APQP概述

1. AIAG的APQP模式

2. APQP的五個階段介紹

3. APQP與汽車行業(yè)要求

4. APQP的同步工程方法

5. APQP的時間計劃

6. APQP的五個階段的主要輸入和輸出

7. 產(chǎn)品開發(fā)和改進與APQP模式

8. APQP的基本原則

9. APQP和IATF汽車行業(yè)QMS

10. APQP和其他核心工具的關系

11. APQP項目管理的結構/資源/要素

策劃和項目定義

1. 第1階段的目標

2. 第1階段的輸入,輸出

3. 第1階段的輸出-風險評估

4. 過程開發(fā)和改進的基本模式

5. 產(chǎn)品可靠性研究

6. 初始特殊特性清單

7. 合同評審

8. 小組可行性承諾（合同評審）

9. 多功能小組和合同可行性評審

10. 第1階段輸出-風險評估

11. 過程開發(fā)策劃

12. 進度計劃

13. APQP狀態(tài)匯報過程

14. 狀態(tài)和職責

15. 任務清單樣本

16. 產(chǎn)品保證計劃

產(chǎn)品的設計和開發(fā)

1. 第2階段的目的和范圍

2. 先期策劃—同步工程

3. DFMEA工具

4. 設計和過程之間的聯(lián)系

5. 系統(tǒng)/設計/過程FMEA聯(lián)系

6. FMEA的過程圖

7. 設計FMEA

8. 設計驗證計劃與報告（DVP&R）

9. 產(chǎn)品和過程特殊特性

10. 設計評審

11. 分承包方APQP狀態(tài)

12. 新設施、工裝和量具

13. 樣件控制計劃

14. 樣件制造

15. 工程圖紙和規(guī)范

16. 小組可行性承諾

過程的設計和開發(fā)

1. 第3階段的目的和范圍

2. 過程開發(fā)和改進的基本模式

3. 過程流程圖

4. 變差的來源

5. 特性, 特性分類

6. 確定重要分級

7. 特殊特性

8. 特性矩陣

9. 測量系統(tǒng)分析計劃

10. 初始過程能力計劃

產(chǎn)品和過程的確認

1. 有效的生產(chǎn)運行

2. 測量系統(tǒng)分析

3. 初始的過程能力分析

4. 生產(chǎn)確認實驗

5. 包裝評估

6. 生產(chǎn)控制計劃

7. 生產(chǎn)件批準

8. 質(zhì)量策劃認定和簽收

9. 管理層支持

反饋評估和糾正行動

1. 變差減少

2. 客戶滿意度提高

3. 改進發(fā)貨支持和服務

4. 有效采用經(jīng)驗教訓和最佳實踐

PPAP

1. PPAP定義、范圍和目的

2. 提交要求

3. 提交等級

4. 零件提交狀態(tài)

5. 記錄的保存

6. 標準樣件的保存

7. 零件批準要求

8. PSW零件提交保證書

9. PPAP過程要求

10. PPAP記錄控制

講師聯(lián)系:微信號-chen055175、電子郵件-chen54226@outlook.com