一、質(zhì)量成本的導入

1、PONC的定義

2、PONC的要素

3、POC的定義和要素

4、質(zhì)量成本的計算、統(tǒng)計和分析報告

5、典型的質(zhì)量成本分類

6、成本與質(zhì)量的關系

7、消除PONC的步驟

8、確認根本原因

9、改正行動與團隊合作

9.1 改正行動的系統(tǒng)方法

9.2 樣本：改正行動(CA)系統(tǒng)流程圖

9.3 消除真正的麻煩

9.4消除麻煩流程圖

9.5 團隊合作多方論證

10、質(zhì)量成本整改推進計劃

11、克勞士比的質(zhì)量管理四項基本原則

12、質(zhì)量改進的十四個步驟

二、質(zhì)量成本控制原則

1、質(zhì)量成本管理的總方針和目標

2、質(zhì)量成本管理的指導原則

3、80/20原則

4、預防為主原則

5、質(zhì)量成本目標制定原則

6、質(zhì)量成本管理職責

7、質(zhì)量成本數(shù)據(jù)采集規(guī)范

8、《質(zhì)量成本管理方法》文件的編寫

9、防錯法的七個要點

10、防錯法的十項原則

案例：生產(chǎn)過程的防錯裝置

11、防錯的思路

11.1消除失誤

11.2替代法

11.3簡化

11.4檢測

11.5減少

12、防錯案例展示與分析

13、防錯法則

14、失效故障樹的基本定義

15、如何繪制完整的失效故障樹

16、案例：某公司的FTA的實戰(zhàn)例

三、質(zhì)量成本控制的操作步驟(DAPDCI)

1、為什么需要DAPDCI來控制質(zhì)量成本？

2、什么是DAPDCI

3、DAPDCI控制與改進管理模式

4、面向質(zhì)量成本對象的DAPDCI

4.1 定義（Define）

4.2 分析（Analyze）

4.3 計劃（Plan）

4.4 執(zhí)行（Do）

4.5 檢查（Check）

4.6改進（Improve）

四、ZD零缺陷管理降低質(zhì)量成本

1、設計管理——從開始就做對：APQP與DFMEA

（1）APQP五階段減少設計質(zhì)量成本

（2）避免設計的多次更改

（3）QFD和DFMEA減少設計失誤

（4）設計的防錯

（5）保證資料的完善和準確

2、加強生產(chǎn)過程控制，減少檢驗——SPC減少鑒定成本

（1）KPC和KCC的關系

（2）PFMEA減少操作失誤

（3）SPC監(jiān)控過程的變化

（4）CPK的不斷提高

（5）用控制計劃提高過程控制力度

3、檢查設定——抓住關鍵和重點：SIP

4、標準制定——管理標桿：標準的進階

（1）步驟是否清楚?

（2）作業(yè)條件是否清楚?

（3）管理內(nèi)容是否清楚?

（4）設備、工裝、夾具是否清楚?

（5）容易出錯項目是否明確注意?

（6）是否有圖片?

（7）員工是否真正掌握?

5、持續(xù)改進——品質(zhì)提升的突破點：8D

五、降低質(zhì)量成本高效方法

1、降低材料質(zhì)量成本思路與方法

2、SQE提高供應商質(zhì)量水平

3、產(chǎn)品審核與過程審核

4、降低產(chǎn)品設計質(zhì)量成本思路與方法

5、識別質(zhì)量管理過程中的增值與浪費

6、可視化管理的常用工具

7、質(zhì)量精細化管理

8、砍掉質(zhì)量成本的浪費

9、減少返工返修的次數(shù)

10、工藝革新，減少廢品率

11、MES系統(tǒng)，實時統(tǒng)計CPK

12、邁向零缺陷

13、TQM是降低質(zhì)量成本的利器

14、提高檢驗水平，減少客戶退貨

15、8D報告和5WHY，讓客訴不再復發(fā)