一、質(zhì)量成本的導(dǎo)入
1、PONC的定義
2、PONC的要素
3、POC的定義和要素
4、質(zhì)量成本的計(jì)算、統(tǒng)計(jì)和分析報(bào)告
5、典型的質(zhì)量成本分類
6、成本與質(zhì)量的關(guān)系
7、消除PONC的步驟
8、確認(rèn)根本原因
9、改正行動(dòng)與團(tuán)隊(duì)合作
9.1 改正行動(dòng)的系統(tǒng)方法
9.2 樣本:改正行動(dòng)(CA)系統(tǒng)流程圖
9.3 消除真正的麻煩
9.4消除麻煩流程圖
9.5 團(tuán)隊(duì)合作多方論證
10、質(zhì)量成本整改推進(jìn)計(jì)劃
11、克勞士比的質(zhì)量管理四項(xiàng)基本原則
12、質(zhì)量改進(jìn)的十四個(gè)步驟
二、質(zhì)量成本控制原則
1、質(zhì)量成本管理的總方針和目標(biāo)
2、質(zhì)量成本管理的指導(dǎo)原則
3、80/20原則
4、預(yù)防為主原則
5、質(zhì)量成本目標(biāo)制定原則
6、質(zhì)量成本管理職責(zé)
7、質(zhì)量成本數(shù)據(jù)采集規(guī)范
8、《質(zhì)量成本管理方法》文件的編寫
9、防錯(cuò)法的七個(gè)要點(diǎn)
10、防錯(cuò)法的十項(xiàng)原則
案例:生產(chǎn)過(guò)程的防錯(cuò)裝置
11、防錯(cuò)的思路
11.1消除失誤
11.2替代法
11.3簡(jiǎn)化
11.4檢測(cè)
11.5減少
12、防錯(cuò)案例展示與分析
13、防錯(cuò)法則
14、失效故障樹的基本定義
15、如何繪制完整的失效故障樹
16、案例:某公司的FTA的實(shí)戰(zhàn)例
三、質(zhì)量成本控制的操作步驟(DAPDCI)
1、為什么需要DAPDCI來(lái)控制質(zhì)量成本?
2、什么是DAPDCI
3、DAPDCI控制與改進(jìn)管理模式
4、面向質(zhì)量成本對(duì)象的DAPDCI
4.1 定義(Define)
4.2 分析(Analyze)
4.3 計(jì)劃(Plan)
4.4 執(zhí)行(Do)
4.5 檢查(Check)
4.6改進(jìn)(Improve)
四、ZD零缺陷管理降低質(zhì)量成本
1、設(shè)計(jì)管理——從開始就做對(duì):APQP與DFMEA
(1)APQP五階段減少設(shè)計(jì)質(zhì)量成本
(2)避免設(shè)計(jì)的多次更改
(3)QFD和DFMEA減少設(shè)計(jì)失誤
(4)設(shè)計(jì)的防錯(cuò)
(5)保證資料的完善和準(zhǔn)確
2、加強(qiáng)生產(chǎn)過(guò)程控制,減少檢驗(yàn)——SPC減少鑒定成本
(1)KPC和KCC的關(guān)系
(2)PFMEA減少操作失誤
(3)SPC監(jiān)控過(guò)程的變化
(4)CPK的不斷提高
(5)用控制計(jì)劃提高過(guò)程控制力度
3、檢查設(shè)定——抓住關(guān)鍵和重點(diǎn):SIP
4、標(biāo)準(zhǔn)制定——管理標(biāo)桿:標(biāo)準(zhǔn)的進(jìn)階
(1)步驟是否清楚?
(2)作業(yè)條件是否清楚?
(3)管理內(nèi)容是否清楚?
(4)設(shè)備、工裝、夾具是否清楚?
(5)容易出錯(cuò)項(xiàng)目是否明確注意?
(6)是否有圖片?
(7)員工是否真正掌握?
5、持續(xù)改進(jìn)——品質(zhì)提升的突破點(diǎn):8D
五、降低質(zhì)量成本高效方法
1、降低材料質(zhì)量成本思路與方法
2、SQE提高供應(yīng)商質(zhì)量水平
3、產(chǎn)品審核與過(guò)程審核
4、降低產(chǎn)品設(shè)計(jì)質(zhì)量成本思路與方法
5、識(shí)別質(zhì)量管理過(guò)程中的增值與浪費(fèi)
6、可視化管理的常用工具
7、質(zhì)量精細(xì)化管理
8、砍掉質(zhì)量成本的浪費(fèi)
9、減少返工返修的次數(shù)
10、工藝革新,減少?gòu)U品率
11、MES系統(tǒng),實(shí)時(shí)統(tǒng)計(jì)CPK
12、邁向零缺陷
13、TQM是降低質(zhì)量成本的利器
14、提高檢驗(yàn)水平,減少客戶退貨
15、8D報(bào)告和5WHY,讓客訴不再?gòu)?fù)發(fā)