SPC是英文Statistical Process Control的字首簡稱，即統(tǒng)計過程控制。 SPC就是應(yīng)用統(tǒng)計技術(shù)對過程中的各個階段收集的數(shù)數(shù)據(jù)進行分析、評估和監(jiān)察，并調(diào)整制程，從而保證產(chǎn)品與服務(wù)滿足要求，改進與保證質(zhì)量的目的。

　　二。SPC特點：

　　1.SPC強調(diào)預(yù)防，防患于未然是SPC的宗旨；

　　2.SPC是全系統(tǒng)的，全過程的，與全面質(zhì)量管理相同，強調(diào)全員參與，不是只依靠少數(shù)質(zhì)量管理人員；

　　3.SPC強調(diào)用科學(xué)方法（主要是統(tǒng)計技術(shù)，尤其是控制圖理論）來保證全過程的預(yù)防；

　　4.SPC不是用來解決個別工序采用什么控制圖的問題，SPC強調(diào)從整個過程、整個體系出發(fā)來解決問題，SPC的重點就在與“P（Process，過程）；

　　5.可判斷過程的異常，及時告警；不能告知此異常是什么因素引起的

　　6.最終發(fā)展為SPD（Statistical Process Diagnosis，統(tǒng)計過程診斷）SPD，既有告警功能，又有診斷功能；

　　7.SPC不僅用于生產(chǎn)過程，而且可用于服務(wù)過程和一切管理過程。

　　三。  SPC興起的背景

　　美國貝爾試驗室W. A. Shewhart博士于1924年發(fā)明管制圖，開啟了統(tǒng)計品管的新時代。從那時起，在美國和其它國家，尤其是日本，成功地把控制圖應(yīng)用于各種過程控制場合。SPC標(biāo)志著「經(jīng)驗掛帥時代」的結(jié)束

　　1.如果工作經(jīng)驗對產(chǎn)品品質(zhì)有舉足輕重的影響（例如：手工裁縫），那么，SPC就沒有太多揮灑的空間。相反地，如果某一公司開始將經(jīng)驗加以整理，而納入設(shè)備、制程或系統(tǒng)時；也就是說，該司開始宣告“經(jīng)驗掛帥時代”將要結(jié)束，那么SPC的導(dǎo)入時機也就自然成熟了。

　　2.ISO9000品保體系的要求

　　「ISO-9000」。要求為客戶提供合格的產(chǎn)品，只有穩(wěn)定而一貫（Consistent）的「過程」與「系統(tǒng)」，才能保證長期做出合格的產(chǎn)品。然而，如何檢核此一貫「過程」與「系統(tǒng)」仍然穩(wěn)定的存在呢？這必須仰賴SPC來發(fā)揮功能。

　　四。SPC控制圖的益處：

　　合理使用控制圖能：

　　1.供正在進行過程控制的操作者使用；

　　2.有助于過程在質(zhì)量上和成本上能持續(xù)地，可預(yù)測地保持下去；

　　3.使過程達(dá)到：更高的質(zhì)量、更低的單件成本、更高的有效能力；

　　4.為討論過程的性能提供共同的語言；

　　5.區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南；

　　五?？刂茍D類別：

　　一）。計量值控制圖及其類別：

　　平均值－極差控制圖（Xbar-Rchart），最常用，判斷工序是否正常的效果好，適用于產(chǎn)品批量較大的工序；

　　中位數(shù)－極差控制圖（X？ － R），計算簡便，但效果較差，適用于產(chǎn)品批量較大的工序。

　　二）。計數(shù)值控制圖及其類別：

　　不合格品數(shù)控制圖（Pn），較常用，計算簡單，操作工人易于理解。樣本容量相等。

　　不合格品率控制圖（P），計算量大，控制線凹凸不平。樣本容量不等。

　　缺陷數(shù)控制圖（c），較常用，計算簡單，操作工人易于理解。樣本容量相等。

　　單位缺陷數(shù)控制圖（u），計算量大，控制線凹凸不平。樣本容量不等。

　　六?？刂茍D應(yīng)用步驟如下：

　　1. 選擇控制圖擬控制的質(zhì)量特性，如重量、不合格品數(shù)等；

　　2. 選用合適的控制圖種類；

　　3.  確定樣本容量和抽樣間隔；

　　4. 收集并記錄至少20～ 50個樣本的數(shù)據(jù)，或使用以前所記錄的數(shù)據(jù)；

　　5. 計算各個樣本的統(tǒng)計量，如樣本平均值、樣本極差、樣本標(biāo)準(zhǔn)差等；

　　6. 計算各統(tǒng)計量的控制界限；

　　7.畫控制圖并標(biāo)出各樣本的統(tǒng)計量；

　　8. 研究在控制線以外的點子和在控制線內(nèi)排列有缺陷的點子以及標(biāo)明異常（特殊）原因的狀態(tài)；        9.  決定下一步的行動。

　　七。 使用控制圖來改進過程

　　使用控制圖來改進過程是一個重復(fù)的程序，多次重復(fù)收集、控制及分析幾個基本的步驟。首先。按計劃收集數(shù)據(jù)；然后，利用這些數(shù)據(jù)計算控制限，控制限是解釋用于統(tǒng)計控制數(shù)據(jù)的基礎(chǔ)；當(dāng)過程處于統(tǒng)計控制狀態(tài)，控制限可用來解釋過程能力。為了使過程在受控和能力上得以改進，就必須識別普差的普通及特殊原因并據(jù)此改進過程；然后該循環(huán)又重新開始，更多的數(shù)據(jù)被收集、解釋并且作為采取措施的基礎(chǔ)。

　　1.  數(shù)據(jù)收集：

　　被研究的特性（過程或產(chǎn)品）的數(shù)據(jù)收集后將之轉(zhuǎn)換成可以畫到控制圖上的形式。這些數(shù)據(jù)可能是一個機加工零件的尺寸的實測值、一匹維尼布上的缺陷數(shù)、軌道車的通過時間、記賬的錯誤數(shù)目等。

　　2.  控制限計算：

　　控制圖建立在數(shù)理統(tǒng)計學(xué)的基礎(chǔ)上，它利用有效數(shù)據(jù)建立控制界限。控制 界限一般分為上控制限（UCL）和下控制限（LCL）。利用數(shù)據(jù)計算試驗控制限，將它們畫在圖上作為分析的指南?？刂葡薏⒉皇且?guī)范限值或目標(biāo)，而是基于過程的自然變化性和抽樣計劃。

　　然后，將數(shù)據(jù)與控制限相比來確定變差是否穩(wěn)定而且是否僅是由普通原因引起的。如果明顯存在變差的特殊原因，應(yīng)對過程進行研究從而進一步確定影響它的是什么。在采取措施（一般是局部措施）的后，再進一步收集數(shù)據(jù)，如有必要可重新計算控制限，若還出現(xiàn)任何另外的特殊原因，則繼續(xù)采取措施。

　　3.  分析及改進：

　　當(dāng)所有的特殊原因被消除之后，過程在統(tǒng)計控制狀態(tài)下運行，要繼續(xù)使用控制圖作為監(jiān)控工具，也可計算過程能力。如果由于普通原因造成的誤差過大，則過程不能生產(chǎn)出始終如一的符合顧客要求的產(chǎn)品。必須調(diào)查過程本身而且一般來說必須采取系統(tǒng)管理措施來改進系統(tǒng)。

　　必須不斷地對過程的長期性能進行分析，通過對現(xiàn)行的控制圖進行周期的、系統(tǒng)的評審可以很容易地完成這一工作。通常會有特殊原因出現(xiàn)的新證據(jù)，一些特殊原因經(jīng)理解后也許能對減少整個過程的變差有利。其他的對過程有害的特殊原因需要被了解、修改或消除。

　　對于“受控”的過程，改進工作的重點將經(jīng)常放在減少過程中的普通原因變差上。要減小這種變差就要“縮小”控制圖上的控制限——即經(jīng)重新計算的控制限要相互靠近。許多不熟悉控制圖的人覺得這樣做對過程的改進是一種“懲罰”。

　　他們沒有意識到如果一個過程處于穩(wěn)態(tài)且控制限計算正確，過程錯誤地產(chǎn)生超出控制限的點的機會是相同的，與控制限間的距離無關(guān)。

　　對于過程的分析與改進可以參考使用PDCA循環(huán)，推進制程的改善，以較好達(dá)到使用控制圖進行過程控制的目的。

　　八。應(yīng)用控制圖的常見錯誤：

　　1. 在5M1E因素未加控制、工序處于不穩(wěn)定狀態(tài)時就使用控制圖管理工作；

　　2. 在工序能力不足時，即在CPK＜ 1的情況下，就使用控制圖管理工作；

　　3. 用目標(biāo)線代替控制線，或用壓縮的公差線代替控制線；

　　4. 不及時打“點”，因而不能及時發(fā)現(xiàn)工序異常；

　　5. 僅打“點”而不做分析判斷，失去控制圖的報警作用；

　　6 .當(dāng)“5M1E”發(fā)生變化時，未及時調(diào)整控制線；

　　7. 畫法不規(guī)范或不完整；

　　8. 在研究分析控制圖時，對已弄清有異常原因的異常點，在原因消除后，未剔除異常點數(shù)據(jù)。

　　九。 關(guān)于控制圖的幾點說明：

　　一）。 局部措施與系統(tǒng)措施

　　局部措施：1. 通常用來消除變差的特殊原因；

　　2. 通常由與過程直接相關(guān)的人員實施；

　　3. 大約可糾正15%的過程問題；

　　系統(tǒng)措施：1.通常用來消除變差的普通原因；

　　2.幾乎總是要求管理措施，以便糾正；

　　3.大約可糾正85%的過程問題；

　　二）。分層問題

　　同樣產(chǎn)品用若干臺設(shè)備進行加工時，由于每臺設(shè)備工作精度、使用年限、保養(yǎng)狀態(tài)等都有一定差異，這些異常是增加產(chǎn)品質(zhì)量波動、使公差加大的原因。 因此，有必要按不同的設(shè)備進行質(zhì)量分層，也應(yīng)按不同條件對質(zhì)量特性值進行分層控制，作分層控制圖。另外當(dāng)控制圖發(fā)生異常時，分層又是為了確切地找出原因、采取措施所不可缺少的方法。

　　三）控制界限的重新計算

　　為使控制線適應(yīng)今后的生產(chǎn)過程，在確定控制圖最初的控制線CL、UCL、LCL時，常常需要反復(fù)計算，以求得切實可行的控制圖。但是控制圖經(jīng)過使用一定時期后，生產(chǎn)過程有了變化，例如加工工藝改變、刀具改變、設(shè)備改變以及進行了某種技術(shù)改革和管理改革措施后，應(yīng)重新收集最近期間的數(shù)據(jù)，以重新計算控制界限并作出新的控制圖。

　　十、使用Minitab軟件推行SPC更加簡單有效

　　Minitab作為6sigma捆綁的一個統(tǒng)計工具軟件，大大簡化了統(tǒng)計分析與計算，讓復(fù)雜的統(tǒng)計技術(shù)在企業(yè)中廣泛應(yīng)用成為可能。使用Minitab軟件避免了推行SPC過程中的繁雜的計算公式及數(shù)據(jù)運算，更加簡單實用與有效。