【課程背景】 ISO／TS16949 ：2009技術(shù)規(guī)范，是汽車生產(chǎn)件以及相關(guān)維修件生產(chǎn)廠家進行質(zhì)量管理的現(xiàn)代化工具。按照該技術(shù)規(guī)范建立、實施和保持質(zhì)量管理體系。其中的五大工具APQP/PPAP /FMEA/SPC/MSA日益成為各行業(yè)競相采用的質(zhì)量管理工具，扎實有效的開展五大工具培訓(xùn)與管理應(yīng)用工作，會給企業(yè)帶來管理升級進步和顯著的經(jīng)濟效益。主要表現(xiàn)在以下幾個方面：  　　一、有利于企業(yè)成為汽車顧客的供方，特別是為主機廠配套。汽車主機廠目前普遍 提出了對汽車生產(chǎn)件及相關(guān)維修件供方的質(zhì)量管理體系要求，依據(jù)ISO／TS16949技術(shù)規(guī)范或其它質(zhì)量體系標(biāo)準(zhǔn)建立質(zhì)量管理體系，取得認(rèn)證，才有可能進入國際、國內(nèi)汽車顧客的采購圈。  　　二、提高企業(yè)的工作效率。ISO／TS16949技術(shù)規(guī)范告訴企業(yè)的不僅僅是質(zhì)量管理體系各過程的要求，提出并規(guī)定了許多有效的、切實可行的控制程序和方法，如質(zhì)量先期策劃、測量系統(tǒng)分析、生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序等，合理的使用這些方法，可以促進企業(yè)管理升級進步，有效的提高工作效率，增強企業(yè)的戰(zhàn)斗力。  　　三、有利于企業(yè)全員以顧客為關(guān)注焦點，滿足顧客要求質(zhì)量意識的形成。通過人力資源管理，培訓(xùn)管理的加強，形成與質(zhì)量有關(guān)的各級管理人員、崗位員工整體素質(zhì)不斷提高的發(fā)展局面。  　　四、能不斷提高顧客對企業(yè)提供的產(chǎn)品和服務(wù)的滿意程度。產(chǎn)品質(zhì)量的不斷改進與提高，百分之百按時交付產(chǎn)品的機制，以及對顧客要求的關(guān)注、溝通與滿足，ISO／TS16949技術(shù)規(guī)范將幫助企業(yè)不斷提高顧客的滿意程度。  　　五、預(yù)防產(chǎn)品缺陷，減少不合格品。  　　ISO／TS16949技術(shù)規(guī)范從產(chǎn)品的策劃、設(shè)計與開發(fā)、制造過程設(shè)計、生產(chǎn)過程的確認(rèn)、不合格品的分析與控制、糾正措施、預(yù)防措施諸多過程進行控制。對產(chǎn)品實現(xiàn)過程潛在的缺陷進行識別、分析，制定相應(yīng)的措施，防止不合格的發(fā)生，減少不合格品，降低廢品損失，減少成本，使產(chǎn)品實物質(zhì)量明顯提高。落實并實施ISO／TS1694 9技術(shù)規(guī)范，采取質(zhì)量先期策劃、控制計劃等手段，對產(chǎn)品從原輔材料采購到產(chǎn)品實現(xiàn)過程直至交付的全過程規(guī)定控制要求，實施過程控制，能有效的提高產(chǎn)品的實物質(zhì)量。從而提高企業(yè)產(chǎn)品的市場競爭力。  　　六、有助于企業(yè)建立自我檢查、發(fā)現(xiàn)問題，尋求改進，自我完善的管理機制。 為企業(yè)質(zhì)量管理水平的不斷提升、持續(xù)改進提供保證。 【參加對象】 生產(chǎn)副總經(jīng)理、品質(zhì)經(jīng)理、品質(zhì)主管、質(zhì)量工程師、工藝工程師、生產(chǎn)經(jīng)理/主管、領(lǐng)班、班組長 【課程提綱】 第一部分 AQPQ-產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計劃 一、前 言  1、TS16949質(zhì)量體系文件結(jié)構(gòu) 2、APQP開發(fā)的五個階段與五大工具之間的關(guān)系圖 二、與APQP由關(guān)的術(shù)語和定義     1、產(chǎn)品質(zhì)量管理的三個階段 2、“APQP”的概念 3、APQP常用工具和技能要求 4、同步工程 5、質(zhì)量功能展開--QFD 6、防錯 7、產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃（APQP）過程分析（烏龜圖） 三、第一階段  計劃和確定階段 1、顧客的呼聲，確定顧客需求（設(shè)計輸入） 2、業(yè)務(wù)計劃／營銷策略 3、產(chǎn)品設(shè)計開發(fā)可行性評估 4、APQP開發(fā)進度計劃 5、初始材料清單 6、初始過程流程圖 7、產(chǎn)品和過程特殊特性的初始清單 四、 第二階段---產(chǎn)品設(shè)計和開發(fā)    1、框圖（系統(tǒng)/產(chǎn)品）（結(jié)構(gòu)/功能） 2、SFMEA和DFMEA 3、可制造性 和 可裝配設(shè)計 4、產(chǎn)品圖樣和工程規(guī)范(產(chǎn)品/材料) 5、設(shè)計驗證和評審 6、資源需求計劃（材料\部件\設(shè)備＼工裝＼測量\人員） 7、資源設(shè)計/制作/驗收（圖/計劃/報告） 8、樣件CP 9、OTS樣件制作 10、樣件尺寸和性能結(jié)果   五、第三階段----過程設(shè)計和開發(fā)     1、包裝標(biāo)準(zhǔn)/設(shè)計 2、現(xiàn)有產(chǎn)品/過程檢查 3、新材料/供方認(rèn)可 4、詳細(xì)過程流程設(shè)計 5、加工現(xiàn)場規(guī)劃 6、特性清單/矩陣 7、PFMEA 8、試生產(chǎn)CP 9、作業(yè)指導(dǎo)書（作業(yè)＼包裝\檢查） 10、試生產(chǎn)計劃   六、第四階段--- 產(chǎn)品和過程確認(rèn)     1、試生產(chǎn) 2、包裝評價 3、試生產(chǎn)評價(可靠＼質(zhì)量＼成本\效率目標(biāo)達(dá)成) 4、正式生產(chǎn)CP 5、修正的作業(yè)指導(dǎo)書（作業(yè)＼包裝\檢查） 6、PPAP批準(zhǔn) 七、第五階段-- 反饋、評定和糾正措施     1、批量生產(chǎn) 2、減少變差 3、顧客滿意 八、控制計劃CP     第二部分 FMEA-潛在失效模式和影響分析 一、FMEA的基礎(chǔ)知識   1、FMEA 的起源和歷史 2、FMEA的相關(guān)術(shù)語和定義 3、FMEA 的特點 4、FMEA的種類 5、FMEA的因果模式 6、FMEA---需掌握的技能和常用工具 7、FMEA與控制計劃 8、FMEA與PDCA 9、PFMEA、質(zhì)量記錄、控制計劃之間關(guān)系 二、DFMEA設(shè)計潛在失效模式和后果分析     1、DFMEA--顧客的定義 2、DFMEA- 開展/更新的時機 3、DFMEA的輸入 4、DFMEA 作業(yè)流程 5、潛在失效模式 6、潛在失效后果 7、嚴(yán)重度、發(fā)生率、探測率 8、風(fēng)險順序數(shù)(RPN) 四、PFMEA過程潛在失效模式和后果分析     1、PFMEA概述 2、PFMEA的準(zhǔn)備工作 3、過程的功能與要求 4、潛在的失效模式和潛在的失效后果 5、嚴(yán)重度S----后果嚴(yán)重性評估 6、失效模式重要性等級 7、潛在的失效原因/機理 8、發(fā)生率----失效模式可能出現(xiàn)的評估 9、現(xiàn)行過程控制 10、風(fēng)險順序數(shù)(RPN) 第三部分 SPC統(tǒng)計過程分析 一、統(tǒng)計學(xué)概述 1．統(tǒng)計學(xué)定義； 2．統(tǒng)計學(xué)大數(shù)定律； 3．中心極限定理 4. 概律； 5. 正態(tài)分布； 二、統(tǒng)計制程控制SPC簡介 1、SPC定義、特點 2、SPC發(fā)展簡史（美國、歐洲、日本、中國） 3、SPC與ISO品保體系、與6σ說明 4、SPC控制圖原理說明 5、控制圖種類及選擇說明 6、α,β風(fēng)險說明 7、普通原因、特殊原因說明 三、統(tǒng)計制程控制ＳＰＣ的基本概念； 1、控制圖原理、作用說明； 2、控制圖種類及選擇說明； 3、α,β風(fēng)險說明； 4、普通原因、特殊原因說明 四．控制圖應(yīng)用詳解 1、應(yīng)用控制圖步驟； 2、控制圖應(yīng)用流程； 3、控制圖控制界限計算； 4、系數(shù)選用表； 5、應(yīng)用實例 五．幾種常用控制圖的應(yīng)用講解與實例演練 1、X-bar－R，X-bar－S控制圖 2、P, np, c, u控制圖 3、多品種、小規(guī)格產(chǎn)品控制圖應(yīng)用 4、制程能力指數(shù)Cpk, 設(shè)備能力指數(shù)Cmk與實例應(yīng)用 5、控制圖的觀察與分析 六、制程能力研究與應(yīng)用 1．制程能力研究目的 2．制程能力指數(shù)的計算與分析 3．提高過程能力的途徑 4．過程能力調(diào)查與分析 七、建立受控的流程-SPC 1．何謂流程的受控與失控 2．從圖形中尋找問題 3．常見的失控圖形 4．圖形講述了什么故事？ 5．可能的原因是什么？ 6．其它控制圖 八、控制圖應(yīng)用總結(jié)和練習(xí) 1．識別各種控制圖的應(yīng)用時機 2．結(jié)合企業(yè)實際畫一份控制圖 九、如何創(chuàng)建SPC系統(tǒng) 1．構(gòu)建SPC系統(tǒng)的流程及關(guān)鍵成功因素 2．如何通過SPC挖掘長期改進機會 3．SPC應(yīng)用有效性的評估 4．SPC在六西格瑪管理中的應(yīng)用 5．如何運用Minitab軟件實施SPC管理  第四部分 MSA-測量系統(tǒng)分析 一、MSA術(shù)語和基礎(chǔ)知識 1、測量、量具 2、數(shù)據(jù)的類型 3、分辨力、可讀性、分辨率 4、分級數(shù)ndc 5、什么是測量系統(tǒng) 6、測量過程 7、測量誤差 8、變差 9、測量誤差來源---4M1E 10、理想的測量系統(tǒng) 二、測量系統(tǒng)分析準(zhǔn)備      1、開展“MSA”測量系統(tǒng)分析的時機 2、開展“MSA”測量系統(tǒng)分析的前提 3、測量系統(tǒng)研究的準(zhǔn)備 三、測量系統(tǒng)的統(tǒng)計特性     1、測量系統(tǒng)的準(zhǔn)確度和精密度 2、偏倚分析 3、線性分析 4、穩(wěn)定性分析 9、嚴(yán)重度、發(fā)生率、探測率 10、風(fēng)險順序數(shù)(RPN) 四、計量型重復(fù)性和再現(xiàn)性分析 1、GR&R 概述 2、重復(fù)性分析 3、再現(xiàn)性分析 4、Gage R&R 判斷原則 五、MINTAB軟件在MSA中的應(yīng)用 六、建立測量系統(tǒng)分析MSA標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)規(guī)范   第五部分 PPAP—生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序 一、PPAP概述    1、什么是PPAP 2、為什么要推行PPAP？ 3、PPAP的目的 4、PPAP的適用性 5、PPAP提交的時機 6、PPAP的過程要求----有效的生產(chǎn) 7、生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序（PPAP）流程圖 二、與PPAP有關(guān)的術(shù)語和定義       三、PPAP要求提交的內(nèi)容 1、設(shè)計記錄 2、工程變更文件 3、工程批準(zhǔn) 4、設(shè)計FMEA 5、過程流程圖  6、過程FMEA 7、控制計劃 8、測量系統(tǒng)分析研究 9、尺寸報告 10、材料和性能測試結(jié)果及紀(jì)錄 11、初始過程能力研究 12、有資格的實驗室文件 13、外觀批準(zhǔn)報告 14、生產(chǎn)樣件 15、標(biāo)準(zhǔn)樣件 16、檢查輔具 17、顧客特殊要求 18、(PSW)零件提交保證書 四、PPAP實施的時機和范圍    五、PPAP提交的要求    六、組織對供方提交PPAP批準(zhǔn)和認(rèn)可過程的要求