客戶：無錫寶科電子有限公司 地點：江蘇省 - 無錫 時間：2010/10/17 0:00:00 FMEA失效模式分析培訓簡介 1、FMEA培訓課程設計思想： FMEA于1960年首此應用于航空工業(yè)中的阿波羅任務(Apollo)，并于80年代被美國軍方確認為軍方規(guī)范(MIL-STD-1629A)，是一種系統(tǒng)化之工程設計輔助工具，主要是利用表格方式協(xié)助工程師進行工程分析。其目的在于改善產品和制造的可靠性，指出在設計階段就可提升設計的可靠性，從而提升產品質量，降低成本損失。 本課程可使企業(yè)了解和掌握FMEA的根本精神和用意，了解可靠性工程是在設計規(guī)劃階段就可以加以控制和改善的，并輔以實例練習，使學員在實際練習中真正掌握FMEA的精髓，協(xié)助企業(yè)確定對客戶最具影響力的業(yè)務過程，確定業(yè)務過程最可能的失效方式，找出過程失效中最難察覺的因素。 2、FMEA培訓課程內容 2.1、失效模式影響分析(FMEA)描述 FMEA的目的、起源、分類和實施原則 顧客的定義、執(zhí)行時機 FMEA小組的成立 實施FMEA的前期準備 流程圖 因果分析 FMEA列表 系統(tǒng)與子系統(tǒng) 接口和交互作用 2.2、FMEA分類 系統(tǒng)FMEA 設計FMEA 過程FMEA 2.3、FMEA實施步驟 系統(tǒng)中的FMEA對每個過程中的輸入所可能出錯的方式進行確定 設計中的FMEA針對每個失效模式，確定影響 過程中的FMEA確認每個失效模式的潛在原因 列出每個原因的目前控制 計算風險優(yōu)先數(shù)量（RPN） 采取推薦行動，指定責任人，并采取行動 指定預期的嚴重性、發(fā)生率及察覺水平，并進行RPNs的比較 2.4、分析階段 FMEA的輸入與輸出　 FMEA中失效模式與影響的對應關系 故障樹分析(FTA) 流程圖與完整的C&.E矩陣分析 案例研究 2.5、如何有效施行FMEA 找出關鍵的設計功能 找出關鍵的制程參數(shù)　 構建活化型FMEA作業(yè)機制 嚴重度、頻度、不易探測度的評價準則 采取后續(xù)改進措施的時機 FMEA跟蹤 2.6、實施FMEA的注意事項