一、【課程背景】 企業(yè)界有兩種經(jīng)營理念：一種是通過不斷增加投入、擴(kuò)張規(guī)模增加利潤；一種在現(xiàn)有資源條件下，通過企業(yè)內(nèi)部持續(xù)改善、降低成本獲利，后一種經(jīng)營理念以日本豐田公司為代表。長期以來，改善作為一種常識性、低成本的改進(jìn)方式為大多數(shù)重在規(guī)模擴(kuò)張的企業(yè)所忽視，而日本豐田公司卻靠它取得了全球矚目的驕人業(yè)績，引起了企業(yè)界的高度重視和熱捧。 改善的特點(diǎn)是起點(diǎn)低，風(fēng)險(xiǎn)小，對技術(shù)和資金依賴性小，僅通過對企業(yè)現(xiàn)狀的調(diào)整，就能達(dá)到減少浪費(fèi)、提高效率、降低成本、提升利潤率的目的，更重要的是，通過持續(xù)改善，可以從本質(zhì)上改變員工面貌，徹底消除惰性、散漫等不良工作作風(fēng)，激活組織活性。 華制高級咨詢顧問、著名精益專家張先宏老師將用通俗易懂的理論，豐富的中國企業(yè)現(xiàn)場改善實(shí)踐案例，生動的一線視頻、照片，向您細(xì)致傳授現(xiàn)場改善的路徑及實(shí)際操作方法。 二、【課程價(jià)值】 ü 明確新的經(jīng)營理念——改善的本質(zhì)和核心； ü 掌握進(jìn)行現(xiàn)場改善必需的基礎(chǔ)知識； ü 了解現(xiàn)場改善的8個(gè)步驟； ü 掌握現(xiàn)場改善的9種工具； ü 獲得組建改善團(tuán)隊(duì)、提升士氣的有效方法； 三、【課程對象】 制造業(yè)企業(yè)總經(jīng)理、 副總經(jīng)理、 生產(chǎn)總監(jiān)、 供應(yīng)鏈總監(jiān)、 精益/生產(chǎn)經(jīng)理、 物流經(jīng)理、車間主任、一線主管等。 四、【教學(xué)特色】 多媒體教學(xué)、沙龍、現(xiàn)場講授、對話互動、案例現(xiàn)場錄像、客戶代表分享。 五、【課程大綱】 體系篇 第一章 改善意識　 一、豐田所謂問題 二、豐田問題解決方法 三、解決問題的十大基本意識 四、世界五百強(qiáng)問題觀 五、維持、改善與創(chuàng)新 六、現(xiàn)場與現(xiàn)場改善 七、現(xiàn)場改善屋 八、現(xiàn)場改善七大重點(diǎn) 1、 工藝流程－流程圖 2、 平面布置—意大利面條圖 3、 生產(chǎn)平衡率vs.生產(chǎn)充實(shí)度 4、 動作要素 5、 搬運(yùn)的距離、時(shí)間和空間 6、 縮短工程或項(xiàng)目的關(guān)鍵路線 7、 人機(jī)效率 ð 案例分析 第二章 改善模式 一、戴明的管理循環(huán) 1、PDCA概述 2、SDCA循環(huán)（標(biāo)準(zhǔn)化維持 二、解決問題的前提 三、豐田問題解決的基本步驟 1、 明確問題 2、 分解問題 3、 設(shè)定目標(biāo) 4、 把握真因 5、 制定對策 6、 貫徹實(shí)施對策 7、 評價(jià)結(jié)果與過程 8、 鞏固成果 四、問題解決常用方法 1、 5W1H法 2、 5Why法 五、A3報(bào)告 ð 案例分析 基礎(chǔ)篇 第三章 增值與浪費(fèi) 一、企業(yè)營利方式 二、TPS的基本思想 三、TPS的核心理念 四、聚焦增值 1、 管理的本質(zhì) 2、 增值與非增值 五、消滅浪費(fèi) 1、 浪費(fèi)的定義 2、 浪費(fèi)的三種形態(tài)（3MU） 六、八大浪費(fèi) 1、 過多過早生產(chǎn)是最大的浪費(fèi) 2、 生產(chǎn)現(xiàn)場最常見的浪費(fèi)——等待 3、 搬運(yùn)不創(chuàng)造價(jià)值 4、 過度加工造成浪費(fèi) 5、 庫存是萬惡之源 6、 最沒有價(jià)值的工作——動作的浪費(fèi) 7、 最無效的工作——制造不良的浪費(fèi) 8、 員工創(chuàng)造力浪費(fèi) 七、提高效率 八、縮短生產(chǎn)周期 ð 案例分析 第四章 5S與可視化 一、5S基本概述 二、5S推行重點(diǎn) 三、定置管理 四、可視化管理 五、可視化的方法 ð 案例分析 維持篇 第五章 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與作業(yè)標(biāo)準(zhǔn) 一、標(biāo)準(zhǔn)化 二、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素 三、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三件套 四、現(xiàn)場管理三大表單 五、現(xiàn)場管理三書一表 六、非標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) 七、動作改善 ð 案例分析 第六章 工藝、布局與物流改善　　 一、工藝流程分析 二、流程經(jīng)濟(jì)原則 三、現(xiàn)場布局原則 四、意大利面條圖 五、常見的四種布局 六、單元生產(chǎn)線 七、組裝線設(shè)計(jì) ð 案例分析：1、工藝流程改善 2、作業(yè)流程改善 3、人機(jī)聯(lián)合改善 改善篇 第七章 生產(chǎn)線平衡與效率改善 一、線平衡概述 二、生產(chǎn)線平衡的分析步驟 三、生產(chǎn)線平衡的改善原則 四、瓶頸管理 五、假效率（表面效率）與真效率 六、個(gè)別效率與整體效率 七、稼動率與可動率 八、勞動強(qiáng)化與勞動改善 九、流程效率 十、綜合生產(chǎn)效率 ð 案例分析 第八章 設(shè)備能力與快速切換 一、設(shè)備加工能力改善 二、OEE提升 三、切換概述 四、快速切換（SMED） 五、快速切換項(xiàng)目實(shí)施 ð 案例分析 實(shí)施篇 第九章 突破改善 一、改善活動實(shí)施步驟 二、突破改善法 三、兩天期的改善 四、主要改善活動 五、推行成功的十大表單 ð 案例分析 第十章 創(chuàng)意功夫 一、改善提案活動概述 二、、提案活動的機(jī)能 三、改善提案活動的組織程序 四、改善提案活動的管理程序 五、改善提案活動的激勵(lì)機(jī)制 六、合理化建議的注意事項(xiàng) 七、改善提案活動的三個(gè)階段 ð 案例分析