防錯法(Poka－Yoke)培訓大綱

－從源頭杜絕缺陷與損失

 【課程背景】

各種失誤在企業(yè)里隨時隨地地發(fā)生著，其結果是造成產(chǎn)品缺陷不斷、損失難以下降，而導致失誤發(fā)生的人往往會說：“是一時疏忽造成的意外而已”，管理層慢慢習慣了這種狀況并習以為常。POKA－YOKE防錯法從杜絕失誤發(fā)生的源頭入手，在失誤發(fā)生之前就避免其發(fā)生，從而全面降低產(chǎn)品缺陷，有效減少避免損失。POKA－YOKE防錯技術經(jīng)過幾十年的發(fā)展已經(jīng)形成了完整的系統(tǒng)，在實踐中獲得充分運用并取得了顯著的效果。

  【課程目標】

1、為何要學習防錯法?防錯法對我們有什么好處？

2、什么是防錯法？系統(tǒng)理解防錯法的原則、原理？

3、將防錯技法與現(xiàn)場問題、設計問題有機的結合并活用，追求防錯的效率化和效益化。

 【培訓方式】

1、第1天側(cè)重防錯理論學習------互動+討論+練習（穿插于整個培訓過程）；

2、第2天側(cè)重實踐學習---結合工廠實際問題分組深入練習，掌握防錯技法與運做步驟 ，可能的話與學員去現(xiàn)場觀察、交流和研討 。

 【課程對象】

     廠長、生管、品管、研發(fā)、采購、制造工程等部門主管、工程師及相關人員等。

 【課程大綱】

 課程導入： 

  1、錯誤產(chǎn)生的游戲：角色扮演------（互動）

  2、思考：錯誤從何而來？---------（互動）

  3、錯誤的定義

  4、思考：錯誤如何解決？--------（互動）

  5、從何處著手防錯

  6、防錯法在精益生產(chǎn)系統(tǒng)所處的位置

  7、生活中防錯案例的應用---------（互動）

  第一部分： 防錯法概述

   1.1  防錯的起源與發(fā)展

   1.2  防錯的概念

   1.3  為什么要防錯

   1.4  防錯的收益

   1.5  防錯的基本原則

   1.6  防錯的作用

   1.7  錯誤的定義與人為差錯

   1.8  錯誤的十種類型

   互動：現(xiàn)場觀察與指導，結合企業(yè)自身尋找容易出差錯的部位并討論屬于哪種錯誤類別

   1.9  十種錯誤的原因

   1.10 失誤與缺陷

   1.11 產(chǎn)生失誤的一般原因

   1.12  制造過程常見失誤

   互動：人為錯誤與失誤間的相關關系討論

   1.13  業(yè)務過程的常見失誤

   1.14  三類檢測方法

   互動：防錯法在作業(yè)過程質(zhì)量控制中的具體應用游戲模擬

   1.15  應用防錯法實現(xiàn)“零缺陷”

  第二部分  防錯原理

  2.1 對待失誤的兩種出發(fā)點

  2.2 防錯的十原理

  互動：結合十原理，尋找自身企業(yè)的應用狀況或可能會應用的部位

  2.3 防錯的四種模式

  第三部分  防錯技術與工具

  3.1 防錯思路；

  3.2 防錯法則；

  3.3 防錯技術；

  3.4 防錯工具；

  3.5 防錯檢測技術；

  3.6 防錯裝置；

  3.7 防錯人機工程學。

  第四部分  防錯法的應用

  4.1 防錯應樹立的觀念；

  4.2 防錯法實施的一般步驟； 

  4.3 防錯應用案例；

  4.4 幾類常見的防錯裝置。

  第五部分  討論與點評---重點內(nèi)容

  5.1 結合自身企業(yè)的差錯問題進行防錯步驟研討

  5.2  預先評估與區(qū)分差錯問題的優(yōu)先級

  5.3  確定和描述不良類型及錯誤行為

  5.4  確定根源原因及其方法

  5.5  回顧目前標準流程

  5.6  確定與標準間的差異

  5.7  確定所需的防錯裝置

  5.8  制造防錯裝置并測試其效果

  5.9  老師對各組演練結果進行點評與輔導

  第六部分  答疑互動 

  【講師簡介】

    張永嘉 （鄭重承諾：不滿意或無效果，全額退款）

    工學學士、留日IE碩士、精益生產(chǎn)專家、六西格瑪黑帶大師、SGS、DNV、BSI特邀高級顧問、賽寶特聘專家、中山大學EMBA班特聘講師、浙江大學EDP特聘講師、中國航天LSS俱樂部長聘顧問

    曾在SONY、日立等公司長期從事高層生產(chǎn)管理及現(xiàn)場改善管理，多年潛心研究各國外企的管理特點及先進方法，主要研究方向為工業(yè)工程方法、全員生產(chǎn)革新活動、精益生產(chǎn)、六西格瑪及其在企業(yè)中的推行策略與推行。在外企先進管理技術方面有深厚造詣和豐富實戰(zhàn)經(jīng)驗。曾應多家公司之邀幫其進行體系診斷、工業(yè)工程培訓、項目實施以及生產(chǎn)革新活動、精益生產(chǎn)、六西格瑪?shù)膶牒妥稍儭?/p>

    各類培訓人數(shù)3000余名，咨詢企業(yè) 48家，輔導項目850個，直接財務收益4.8億元。

培訓與咨詢風格：縝密、系統(tǒng)。

已出版的著作有：《工業(yè)工程實踐與應用》、《解讀標準工時的制定》、《TPI實戰(zhàn)》、《九步通向成功---企業(yè)推進精益六西格瑪?shù)哪就霸怼贰ⅰ毒媪鞲瘳旐椖窟x擇》、《精益與六西格瑪完美的結合》

入廠培訓、指導和項目咨詢過的部分企業(yè)：

三星電子有限公司、臺達電子有限公司、TCL集團股份有限公司、格力電器有限公司、富士康企業(yè)集團、 

美的集團、陜汽集團、五菱汽車有限公司、中鋁集團、三洋光電有限公司、艾默生網(wǎng)能有限公司、信利半導體有限公司、航天光電、中興電子有限公司、信華精機有限公司、成都神鋼建設機械有限公司、美國中施機械有限公司、常州騰普精機有限公司、大洋電機有限公司、世都科技有限公司、 昶聯(lián)金屬制品應用有限公司、7102工廠 、692工廠、43所、206所、力克興電池有限公司、比克電池有限公司、瑟福能源有限公司、蕪湖卷煙廠、新疆煙草、河南煙草、紅牛維他命飲料有限公司、科美機械有限公司。。。。。。