我們知道對于企業(yè)在不增加任何設備的情況下，只是改變作業(yè)方式和增加少量的人員的情況下提升產能。其結果是生產效率的極大提高，成本的極大降低。我們知道流水線的出現(xiàn)讓福特汽車的生產效率極大的提升，其成本由過去的2000美元降低到263美元。所有提升產能的過程在某些方面是降低產能的最好表現(xiàn)。那么如何提升產能呢？我們知道對于企業(yè)來說一般可以分為兩類：以人為中心的手工業(yè)；以設備為中心的機械加工業(yè)。手工業(yè)和機械加工業(yè)的不同點就在于其價值產生根源不同。手工業(yè)是靠人員的手工操作來完成對原材料的形狀或者性能的改變，成為客戶原因購買的商品。那么機加工是靠機器設備的運轉來改變原材料，從而產生價值的過程。手工業(yè)一般是在裝配行業(yè)和電子行業(yè)、手工藝行業(yè)、家具行業(yè)中采用的生產模式。那么機械制造業(yè)主要是依靠設備來完成生產，用到的設備有：車床、銑床、刨床、磨床、鏜床等設備………..。對于兩種生產模式其提升產能的方法有些地方是完全不同的，首先我先講解一下他們提升產能的共同點有哪些？

首先企業(yè)改善要遵照“三化”：“工業(yè)簡化”、“專業(yè)化”、“標準化”。

在實施“工業(yè)簡化”過程中要注意四簡：

1，  簡化利潤：將沒有利潤的零件交由其他專業(yè)供應商生產。很多企業(yè)將所有零件的生產都有自己來生產，是一種典型的大小通吃的思想模式。只要外包零件生產成本低于企業(yè)制造成本就可以考慮外包，條件準交。

2，  簡化零件：在新產品設計時要盡量使用已有的零件，減少零件的種類?，F(xiàn)在我們的設計師還是那樣，把產品設計的非常好看但是很少參考生產的需要。案例：我之前在東風作咨詢的時候，他們出現(xiàn)了一個非常嚴重的問題，這個問題是他們多少年來積累下來的現(xiàn)在已成為大家無法解決的問題。他們只生產一種產品“變速箱”，每個變速箱的組成是：三軸兩齒一箱總共有14個零件，但是企業(yè)一共有300多種零件。生產換線時間最長的有兩個半小時，生產產能大量縮水。由于零件的種類多導致生產使用道具種類也達到2000多種，刀具管理成本極高累計庫存浪費達到1300多萬。

3，  簡化工藝：我們知道設計師在設計新產品的時候，為了保證產品試制的合格會人為的提升加工精度。我們知道磨要比車鏜等的精度要高，磨床加工中有一種叫做研磨精度更高，但是一般精度越高加工時間越長。

4，  簡化原料：原材料的使用是企業(yè)后期降低成本的改善對象之一，改善原材料要注意一點：“保持性能的合理有效性”。案例：工業(yè)革命階段當時德國是照相機的主要制造商，世界的銷售份額40%以上是由德國人制造。在競爭過程中日本人突然大幅度降低價格，價格幅度降低至德國產品的30%左右。我們知道照相機中最值錢的零件是鏡頭，德國采用玻璃機器打磨的方式制造，一次只能制造1個而且還有很長的生產加工時間。日本人采用注塑的方法據說，12秒鐘就可以一次性加工出上百個鏡頭。

在實施“專業(yè)化”的過程中要注意四強：

1，  強化老產品：我們知道對于任何企業(yè)都有自己的主打產品，如何讓自己作的最好的產品變得更好。案例：我們知道海爾現(xiàn)在已經是國際型大企業(yè)了，他的產品不光包括了白色家電而且還包括家用電腦、手機等消費產品，但是對于海爾來說他們作的最好的還是冰箱。很多大型企業(yè)他們?yōu)榱苏鎻娖髽I(yè)的生命力，在發(fā)展過程中不斷的研發(fā)生產新型產品也就是我們常說的多元化，但是他們生產的最好的還是他們的開山立派的產品。

2，  強化工作分工：要想讓工作人員的專業(yè)化水平提升，就必須進行合理的分工合作。我們知道對于企業(yè)管理一定要明確工作內容和職責，否則很難培訓出專業(yè)化人員。我們的老祖先有這么一句話：“聞道有先后，術業(yè)有專攻，”，可見提升專業(yè)化水平一定要明確分工。

3，  強化持續(xù)改善：我們知道對于企業(yè)來說，不停的改善是提升企業(yè)核心技術的最佳方法，同時持續(xù)改善也是降低企業(yè)成本的最佳方法。

4，  強化學習文化：不論是企業(yè)還是企業(yè)工作人員，要想提升他的工作水平就必須學習。我們知道知識技術是通過世界各地的人們通過不斷的吸取經驗摸索開闊而總結起來的。有其讓我們的工作人員去那企業(yè)作為試驗田做實驗尋找更好的方法技術，不如企業(yè)投入一定的資金進行定期培訓。

在實施“標準化”過程中要注意四確定：

1，  確定流程標準：在企業(yè)內部首先要確定好管理流程的標準，讓每件事情都能夠按照固定流程實施。我們知道在企業(yè)管理過程中問題很容易被復雜化，設定流程標準時非常重要的。我們可以通過表格管理的方法來規(guī)范企業(yè)管理流程。我們知道企業(yè)管理流程之所以復雜就是會出現(xiàn)一下問題點：不必要的人員部門參與；流程中存在往返現(xiàn)象；流程中存在過多需要關鍵人員審核等待現(xiàn)象；管理流程中權力劃分不夠明確。

2，  確定生產標準：我們知道對于企業(yè)生產部門有很多標準問題：標準作業(yè)指導書、品質檢驗標準化文件、標準工時、設備保養(yǎng)計劃表、生產計劃報表、采購計劃報表等等………..

3，  確定標準零件：還是我在之前講過的那個案例，對企業(yè)的生產零件要進行標準化設計。

4，  確定激勵標準：TOC理論的創(chuàng)始人講過這樣的一句話：“有什么樣的考核就有什么樣的行動”。我們知道對于企業(yè)要建立一個考核標準，當某個部門的某個人有工作達到或者超出標準的時候就一定要獎勵。在這個問題我在之前的文章中有詳細的講解，大家也可以通過對泰勒的《科學管理》學習進一步了解。

好了當企業(yè)明白了“三化”后，接下來關于提升產能的方法應用起來就更加有效了。

一，手工業(yè)制造提升產品改善方案

改善目標是：生產過程中沒有搬運、沒有等待、沒有返工、沒有過重的勞動、沒有復雜的勞動。通過對搬運實現(xiàn)機械自動傳動化來實現(xiàn)對搬運的浪費，對其他一些無法實現(xiàn)自動搬運的動作實現(xiàn)專業(yè)人員操作。進行備料管理，讓工作人員不會因為缺料而停止生產。其實照成等待的很重要的原因是缺乏產線第一服務意識，和工作過程沒有很好的計劃。如果企業(yè)返工現(xiàn)象嚴重，就有建立專門的返修部門（通過專業(yè)化提升產能，降低對生產的影響）。減少返工的方案有：設計專用簡易檢驗設備；規(guī)范生產作業(yè)（標準作業(yè)指導書）；建立專職維護維護人員；建立專門返修部門；建立提案改善小組（分短期方案、長期方案）。通過生產輔助設備的設計和改善，降低工作人員的勞動強度。通過IE動作研究簡化動作，將動作降低在四級動作以內（采用治工具和作業(yè)方法的再設計）。手工作業(yè)的最大特點就是機器設備輔助作業(yè)員。

二，機械加工行業(yè)提升產能改善方案

改善目標是：裝卸時間、換線時間最短化改善?？傊?，讓機器盡可能不間斷的連續(xù)生產。改善點有以下幾點：

1，  DBR+BＭ現(xiàn)場TOC管理；

2，  人員專業(yè)化培訓教育；

3，  機器設備三級保養(yǎng)或者PTM前三大支柱設備管理；

4，  對生產工藝進行改善，簡化和降低工藝要求；

5，  對生產環(huán)境進行改善；（日本的人因工程，我有專門的文章進行講解）

6，  七大浪費的持續(xù)改善。（我有專門的文章作詳解）