“模具配合工藝，而不是工藝配合模具”——越來越多的注塑企業(yè)和注塑工作者們開始意識到“注塑模具結構優(yōu)化”的重要性和急迫性。長期以來，由于注塑模具設計人員不了解注塑成型工藝的要求，注塑成型技術人員也不了解注塑模具結構，甚至都錯誤地認為“注塑工藝配合模具”，導致在注塑生產過程中，對于一些模具結構性問題被迫盲目調機處理，造成大量的原料、電、時間和人工的浪費，而且又無法從根本上解決問題。 “三分工藝，七分模具”，注塑模具的優(yōu)劣在于模具“三流”——料流、熱流、氣流的優(yōu)化，現代注塑件壁厚越來越薄，品質要求越來越高，而模具工程人員對模具結構的設計理念還停留在十年前的狀態(tài)，傳統僅憑經驗設計出的注塑模具無法滿足現代精密注塑成型的需要。若模具結構不良，就會造成新產品開發(fā)周期長、注塑成型工藝范圍窄、調機困難、膠件易產生披鋒、刮飛邊人手多、注塑過程不穩(wěn)定、不良率高、料耗多、生產效率低、浪費大、延誤交期、注塑成本高、利潤薄、模具故障多、模具使用壽命短、企業(yè)競爭力下降等一系列問題，嚴重影響注塑生產的順利進行，注塑過程總是穩(wěn)定不下來，大家又忙又累，而且壓力都很大。 注塑行業(yè)已經進入“洗牌時代、轉型時代、微利時代”，隨著注塑自動化、無人化的發(fā)展和客戶對注塑件質量要求不斷提高，“注塑模具結構優(yōu)化”工作是實現“優(yōu)質、高效、低耗”和自動化、無人化注塑的首要條件，優(yōu)質模具需達到“能進能出、二均勻、三定位、四平衡、五一致、經久耐用”的狀態(tài)，很多人沒有意識到傳統理念設計出的模具結構存在很多缺陷和問題，最大的問題是看不出問題。 為滿足注塑企業(yè)轉型升級和實現“優(yōu)質、高效、低耗”的需要，華南注塑顧問公司十年磨一劍，吸收了國內外先進的模具結構優(yōu)化理念，收集了大量模具結構不良的圖片、案例和視頻資料，整理開發(fā)出“注塑模具結構優(yōu)化技術”的培訓課程，幫助注塑企業(yè)和注塑工作者與時俱進，轉變觀念，走科學注塑的發(fā)展道路，進一步做好模具結構優(yōu)化工作，減少模具結構和注塑成型不良問題，確保注塑生產順利和穩(wěn)定，提高產品質量，降低注塑成本，增強企業(yè)的競爭力！不學習等于選擇淘汰！ 培-訓-內-容 1、注塑模具工程師必備的專業(yè)知識； 2、注塑模具結構優(yōu)化的價值； 3、最新注塑模具設計的理念與方向； 4、傳統模具設計人員常犯的錯誤； 5、模具設計者思考要素的正確順序； 6、流道系統的作用與優(yōu)化技術； 7、模具結構設計的真正目的； 8、優(yōu)質模具應具備的六大條件； 9、模具質量優(yōu)劣取決于模具“三流”的狀態(tài)； 10、流道系統的作用與優(yōu)化； 11、流道平衡的重要性與優(yōu)化技術； 12、冷料井的作用與優(yōu)化技術； 13、澆口的真正作用與優(yōu)化技術； 14、澆口大小的確定與優(yōu)化技術； 15、澆口位置的選擇與優(yōu)化技術； 16、澆口形式的選擇與優(yōu)化技術； 17、澆口數量對注塑成型的影響； 18、頂出系統的結構與優(yōu)化技術 19、排氣不良造成的一系列問題(20個)； 20、排氣針的結構與優(yōu)化技術； 21、排氣槽的結構與優(yōu)化技術； 22、最新排氣技術與應用； 23、深型腔模具的進氣與優(yōu)化技術； 24、模溫調節(jié)系統的真正作用； 25、模溫與膠件變形的關系； 26、模溫調節(jié)系統的優(yōu)化技術； 27、脹模力平衡的優(yōu)化技術； 28、模具進膠平衡的優(yōu)化技術； 29、改善膠件縮水（縮孔）的技術； 30、改善熔接線（夾水紋）的技術； 31、改善膠件變形的技術； 32、減少膠件飛邊（披鋒）的技術； 33、模具“修補設計”技術的應用； 34、模具“三定位”的作用與優(yōu)化技術； 35、模具設計前的需求會議（DOE）； 36、模具收縮率的選擇與優(yōu)化技術； 37、熱流道模具的選擇與優(yōu)化技術； 38、延長模具使用壽命的優(yōu)化技術； 39、影響注塑不穩(wěn)定的模具因素； 40、模具外部配置與優(yōu)化技術。 授-課-方-式 ★★專家講授●模具結構●優(yōu)化技術●專業(yè)實用●科學新穎●圖文并茂●案例分析●立竿見影★★ 注-塑-專-家-介-紹 余成根（注塑培訓專家）：1988年畢業(yè)于天津科技大學塑料工程專業(yè)，中國注塑培訓創(chuàng)始人，中國首席注塑培訓師，國內外知名注塑企業(yè)特聘顧問。具有25年注塑行業(yè)實際工作經驗，歷經12年注塑專業(yè)課程培訓，2000多場注塑公開課和企業(yè)內訓之錘煉。曾到德國Battenfeld公司、日本制鋼研究所和香港塑膠科技中心學習,汲取了國內外先進的注塑技術和理念，精通塑料性能、注塑機、注塑模具、注塑工藝和注塑管理技術；在12年的注塑培訓生涯中，不斷學習和創(chuàng)新，收集了大量的注塑案例、圖片和視頻，潛心鉆研注塑專業(yè)技術，花了12年時間開發(fā)出26個實用、新穎的注塑專業(yè)培訓課程，把“料、機、模、工藝、管理”串在一起，進行系統性分析與研究，獨創(chuàng)出一套科學注塑的理論，被譽為注塑行業(yè)的“袁隆平”，慣以圖文并茂、繪聲繪色、形象生動、案例剖析、深入淺出、視頻演示的講課方式，深受注塑企業(yè)的信賴、歡迎和好評。一直致力于幫助注塑企業(yè)全面系統地培訓注塑技術和管理知識，推動注塑企業(yè)走科學注塑的發(fā)展道路，加速轉型升級，引導企業(yè)逐步實現自動化、無人化的注塑生產方式，建立“優(yōu)質、高效、低耗”的運作體系，減少機位人手，提高注塑效率，提升注塑產品質量，減少各種浪費，降低成本，更新觀念，與時俱進，增強企業(yè)競爭力！ 曾-參-加-培-訓-的-部-分-企-業(yè) 青島海爾模具有限公司、上海精英模具有限公司、上海華陽科世達汽車部件有限公司（德資企業(yè)）、裕克施樂塑料制品（太倉）有限公司（德資企業(yè)）、蘇州飾而杰汽車制品有限公司（美資企業(yè)）、蘇州寶德強精密注塑有限公司（德資企業(yè)）、中山世紀華通汽車部件有限公司、美國霍尼韋爾安防（中國）有限公司、福建愛普生有限公司（日資企業(yè)）、東莞好景塑膠制品有限公司、上海埃特司精密零部件有限公司（加拿大企業(yè)）、順德美的集團、廣州斯坦雷電器有限公司、廣州敏瑞汽車零部件有限公司、浙江永高股份有限公司、浙江龍士達家庭制品有限公司、浙江寧海雙林集團、安徽蕪湖震宇實業(yè)有限公司、浙江臺州新亞集團有限公司、惠州市涌泰塑料制品有限公司、浙江安露清洗機有限公司、深圳積架寶威汽車配件有限公司、安徽滁州市博康模具塑料有限公司、浙江嘉興市貝斯塔電子有限公司、昆山諾斯塑膠有限公司（德資）、嘉興敏惠汽車部件有限公司、深圳先豪國際集團有限公司、福州飛毛腿有限公司、浙江新昌汽車小燈總廠、廈門建霖衛(wèi)浴制品有限公司、廈門信華科技有限公司、山西裕和塑業(yè)有限公司、北京隆軒橡塑制品有限公司、深圳彩麗電子有限公司、浙江諸暨藍博塑料有限公司、蘇州華茂工程塑料有限公司、武漢美嘉機械塑料有限公司、廣東新寶集團、東莞隆捷塑膠制品有限公司、深圳志源塑膠制品有限公司、深圳比亞迪集團、廣州本田公司、惠州中建電訊集團、惠州TCL國際電工集團、順德惠而浦家電制品廠、珠海威士茂塑膠廠、汕頭國際航空實業(yè)公司、廣州韋士泰醫(yī)療器械公司、廣州智擇電子五金廠、惠陽帝宇工業(yè)有限公司、番禺旭東阪田電子廠、深圳欣旺達電子廠、深圳耐普羅塑膠五金廠、深圳創(chuàng)華電子廠、深圳橫崗協調電子廠、深圳大和塑料機械廠、深圳億利達電子機械廠、深圳華豐隆玩具有限公司、佛山遠威實業(yè)有限公司、佛山智訊電子有限公司、武漢偉豪打火機廠、東莞偉易達集團、東莞怡高集團、美泰玩具廠、榮文燈飾廠、順建塑膠五金廠、精誠電子有限公司、同達塑膠廠、宏泰塑膠廠、聯亞五金塑膠廠、順里工模塑膠廠、大宇電器塑膠廠、、五川音響器材廠、、勁勝塑膠制品廠、嘉安塑膠制品廠、朗迪電器塑膠廠、樂域塑膠電子廠、益智玩具有限公司、聯弘玩具有限公司、國萊塑膠模具廠、旭品五金塑膠廠、時運達電子廠、友興塑膠廠、愛科信實業(yè)、高藝塑膠廠、塘廈三榮塑膠廠、盛泓五金塑膠廠、高科塑膠廠、弘升五金制品廠、堡盛威塑膠五金廠、德盈電子廠、名翔塑膠五金廠、南部塑膠廠、廈華電子注塑廠、北京富龍塑業(yè)有限公司、天津東明電子工業(yè)有限公司、佳興精密注塑有限公司、浙江勝利塑膠有限公司、北京突破雪花注塑有限公司、北京隆軒橡塑有限公司、河北文安友誼塑料廠、山東濰坊嘉華醫(yī)療產品有限公司、廈新工程塑膠有限公司、寧波軍盈模塑有限公司、廈門瑞爾特衛(wèi)浴工業(yè)有限公司、蘇州明東電器有限公司、蘇州廣澤汽車飾件有限公司、蘇州嘉捷塑料科技有限公司、蘇州市萬盛實業(yè)有限公司、蘇州鉑聯電子制品有限公司、無錫市雙贏塑業(yè)有限公司、上海亞馬特塑膠有限公司、上海德澧塑膠制品有限公司、上海寶山立塑鋼有限公司等…… 學-員-評-價 1、李志泰（模具部經理）：2012年5月份我親自帶了4名注塑模具設計工程師參加華南公司“注塑模具結構優(yōu)化技術”公開課，自從參加此次培訓后我們深深意識到過去傳統模具結構中長期存在的設計缺陷和問題，都像變了一個人似的，再也不自以為是了，紛紛推遲晚上下班時間學習料、機、模、工藝和缺陷知識，大家一致認為一位合格的注塑模具設計人員僅僅懂得模具繪圖軟件和過去的經驗是遠遠不夠的。注塑培訓專家余成根老師在講課時說到——模具質量取決于設計者的理念和“三流”的好壞，使他們拋棄了傳統僅憑經驗設計模具的做法，積極到試模現場參與試模過程，積累成型知識和汲取模具設計失敗的經驗，在新模的設計中重點關注塑料性能、注塑機結構、工藝條件、可成型性和注塑件品質的要求；現在新模的質量明顯大幅提高了很多，試模、改模的次數由原來每套模具試模7—8次降低到3次以內，模具部與注塑部的矛盾減少了90%，注塑部的人員也對我們刮目相看了，老板開會時還表揚了模具部進步很大，我的壓力也減輕了很多，這些都是得益于華南公司的培訓課程，我們模具部正在計劃請華南公司來我們廠為模具工程師們進行料、機、模、工藝和缺陷知識的內訓，讓其系統掌握注塑專業(yè)知識，進一步提高模具質量，加速企業(yè)的轉型升級，走科學注塑的發(fā)展道路。 2、王曉兵（跟模工程師）：我在注塑行業(yè)摸爬滾打了11年，工作過4家注塑企業(yè)，幾乎每一家企業(yè)注塑模具設計理念還停留在十年前的狀態(tài)——憑過去的經驗設計模具，以前注塑件壁厚較厚，注塑件的外觀質量和尺寸精度要求又較低，模具結構有問題還勉強通過調機應付生產。由于目前大多數模具工程師缺乏料、機、模、工藝和缺陷知識，總是依賴試模時修改模具來完成任務，有的新模試模、修模、改模十幾次甚至幾十次，導致新產品開發(fā)周期很長，客戶很不滿意，急了模具帶著問題就移交生產；模具改“爛”了，注塑生產過程中故障增多，使用壽命短，問題模具注塑時膠件產生毛邊、刮飛邊人手多、產品尺寸不穩(wěn)定、不良率高、料耗大、生產效率低、調機頻繁，時間/人工/料/電的浪費很大、注塑成本高、利潤薄，這是注塑行業(yè)的通病。自從我們公司請余成根老師到工廠內進行“注塑模具結構優(yōu)化技術”課程內訓后，而且公司要求四個部門的技術人員都參加，大家一下子感到恍然大悟、茅塞頓開、醍醐灌頂，終于找到了過去大家工作又忙又累的問題的“癥結”所在，狠抓注塑模具結構優(yōu)化工作，模具質量一下子提高了很多，我們跟模工程師的工作壓力也小多了…… 3、劉 洋（注塑部主管）：過去，由于注塑部調機技術人員不懂得模具結構與注塑工藝和品質的關系，也看不出模具結構上的問題，生產過程中不論出現什么問題就趴在機臺上盲目“調機”處理，簡直成了條件反射；一般模具結構性問題多數是無法通過工藝來改善的，而他們總認為工藝是萬能的，簡直是“瞎折騰”。自從公司安排注塑部、模具部、工程部的相關人員等6位同事參加華南公司的“注塑模具結構優(yōu)化技術”培訓課程以后，注塑部技術人員能夠看出模具結構存在的問題，再也不像以前那樣傻乎乎地動不動就“調機”了，而是想辦法穩(wěn)定注塑工藝，加上模具部通過對注塑模具結構優(yōu)化處理，模具質量也提升很多，現在我們注塑部輕松多了。我發(fā)現余成根老師講課繪聲繪色、圖文并茂、形象生動、內容很實用、立竿見影，讓我們受益匪淺；我認為所有的注塑企業(yè)和注塑工作者都應該擠出時間參加“注塑模具結構優(yōu)化技術”的培訓，一定會收獲很大！注塑企業(yè)和廣大的注塑工作者必須改變傳統的注塑理念，加大注塑模具結構優(yōu)化工作的力度，改善模具“三流”，進一步提高模具質量，才能最終使注塑生產順利和穩(wěn)定下來，真正實現“自動化、無人化”的狀態(tài)。