第四版FMEA潛在失效模式與后果分析實務 FMEA是風險管理的一種工具，重點強調對可能發(fā)生的風險（或潛在失效模式）進行風險評估（或后果分析），事前采取預防措施，避免風險（或潛在失效模式）的發(fā)生，所以，F(xiàn)MEA的重點是事前而不是事后的預防再發(fā)生，預防再發(fā)生是糾正措施而非預防措施。 FMEA是QS9000/TS16949質量管理體系標準的一種重要的工具,是新產品設計開發(fā)和制程設計常用的分析技術,有降低損失、預防缺陷及減少變異與浪費之功效。為可靠性工程中常用的手法，F(xiàn)MEA于1960年首此應用于航空工業(yè)中的阿波羅任務(Apollo)，美國軍方于80年代正式訂為軍方規(guī)范 （MIL–STD-1629A）其目的在改善產品和制造的可靠性，在設計、生產階段就可提升設計和制造的質量，降低損失成本，為近代常用手法之一。自1992年由美國三大汽車公司推出以來，在全球各地得到了廣泛應用。掌握FMEA之根本精神和用意，了解可靠性工程是在設計規(guī)劃階段就可以加以規(guī)劃和改善的，并運用實例，使學員有學以致用的機會，親自直接領略FMEA之好處，并符合當代質量系統(tǒng)如TS16949/QS9000等。 培訓特色：用客戶或公司的產品為案例，學員以小組的方式，學習FMEA；幫助學員學會真正將FMEA作為設計工程師必需掌握的工具。 培訓對象: 產品設計人員、系統(tǒng)設計人員、質量人員、質量工程師、產品采購人員、設計部門主管、廠長、可靠性工程師；直接負責過程標準化和改進的人員，那些直接負責引進新產品或新制造過程的人員。 課程大綱: 1.第四版FMEA的變化點與FMEA基本認識： 第四版FMEA的變化點;為什么要變化？ 什么是FMEA? 什么是失效模式、什么是后果分析、FMEA過程和定義； FMEA淵源，F(xiàn)MEA與可靠性，軍工產品與汽車產品為什么強調可靠性？ 為什么需要FMEA？美國項目管理公理與失敗成本； FMEA基本精神； FMEA應用的三種實踐：新產品、過程、管理系統(tǒng)； FMEA類型、誰來做、實施時機； 2.什么是什么是產品設計，過程設計，過程設計與產品設計的差異在哪里？ 產品設計設計什么？ 過程設計設計什么？ 產品設計與過程設計的差異在哪里？ 3.DFMEA進行步驟和案例分析 DFMEA的簡介； 進行DFMEA的步驟： 挑選跨功能小組成員； 確定范圍:以設計文件(設計概念、初步設計或設計方案、或設計草案、設計圖紙等)為依據(jù),從功能、性能等方面的要求確定設計產品(系統(tǒng)、子系統(tǒng)、零部件)的定義，明確設計意圖（如功能，要做什么，不要做什么）； 創(chuàng)建描述產品功能或結構的框圖。確定每一個組成零部件與接口的功能、性能及工作參數(shù)的要求； 找出各潛在失效模式可能導致的后果，如何評定嚴重度； 找出形成潛在之失效模式的可能（多重）原因，從現(xiàn)時的設計預防控制方法和過往的歷史數(shù)據(jù)，如何評定各項原因的發(fā)生率； 對應每種原因，列出現(xiàn)行探測的控制方法，如何評定探測率； 失效模式發(fā)生時間對風險的影響； 計算各項“風險順序數(shù)”（RPN），從而列出改進之優(yōu)先次序； 制定并實施改善對策； 確認改善對策是否有效（重新計算RPN）。 DFMEA常犯的錯誤 ； DFMEA使用表格介紹 ； Case study ； 個案演練（課堂檢討）。 4.導入DFMEA檢討： 如何減低嚴重度和發(fā)生度、不易探測度，修改設計是否一定可以降低嚴重度？ 預防控制方法如何填寫，預防控制方法與偵測控制方法的差異？ DFMEA工具如何與新產品先期策劃、新產品設計開發(fā)配合使用； DFMEA工具在整個新產品先期策劃、新產品設計項目中發(fā)揮什么作用？ 5．PFMEA進行步驟和案例分析： PFMEA的簡介； 進行PFMEA的步驟： 挑選跨功能小組成員； 確定過程設計范圍：以產品設計文件（設計圖紙、規(guī)范、產品特殊特性等）為依據(jù)，明確過程過程設計；由零件到子系統(tǒng)到最終系統(tǒng)的路徑展開過程流程圖，并分析每個工序的5M1E的影響因素，明確過程設計的意圖（要做什么，不要做什么）；繪制過程流程圖，確定每個過程之間的聯(lián)系和順序列出各潛在之失效模式,失效模式如何識別； 找出各潛在失效模式可能導致的后果，如何評定嚴重度； 找出形成潛在之失效模式的可能（多重）原因，從現(xiàn)時的過程預防控制方法和過往的歷史數(shù)據(jù)，如何評定各項原因的發(fā)生率； 對應每種原因，列出現(xiàn)行探測的控制方法，如何評定探測率； 失效模式發(fā)生時間對風險的影響； 計算各項“風險順序數(shù)”（RPN），從而列出改進之優(yōu)先次序； 制定并實施改善對策； 確認改善對策是否有效（重新計算RPN）。 PFMEA常犯的錯誤； PFMEA使用表格介紹 ； Case study ； 個案演練（課堂檢討）。 6.導入PFMEA檢討： 如何減低嚴重度和發(fā)生度、不易探測度，修改過程設計是否一定可以降低嚴重度？ 預防控制方法如何填寫，預防控制方法與偵測控制方法的差異？ PFMEA工具如何與新產品先期策劃、新產品過程設計開發(fā)配合使用； PFMEA工具在整個新產品先期策劃、新產品過程設計項目中發(fā)揮什么作用？ 7.案例分析、課程總結、考試。