TQM全面質量管理與防錯法應用實務 近代工業(yè)技術與管理迅速發(fā)展,產生了三種壓力:a顧客對品質的要求提高b顧客對品質的要求提高,相對使工廠作業(yè)落後c品質成本,使公司在市場上的競爭處于不利的地位.為克服上面的三種壓力,只靠統(tǒng)計的品質管制已無法因應,因此將以往的技術、製造、檢驗部門的品質管制,擴至包括市場調查、研究發(fā)展、設計管制、進料管制、製程管制、品質保證、銷售服務等的管制,使公司各部門全體人員共同協(xié)力合作參與品質管理活動，而全面質量管理的關鍵點就在于積極防錯法和消極防錯法的采用。 培訓形式: 課程講解、研討、示范與演練、案例分析、小組事例討論/發(fā)表； 培訓對象: 品質主管；產品設計和過程設計工程師；設計部主管；工程部主管；品質管理人員；生產一線主管等各部門管理人員； 課程時間：1天/6小時 課程大綱： 追求品質的時代到來！ 何謂品質？世界級品質大師對品質的看法！ “品質”的五種錯誤觀念； 目前國內幾種錯位的觀點； 品 質 管 制 的 演 進； 何謂全面品質管理(TQM)？ “三全”“四一切”的含義及實施重點！ “三全”“四一切”與質量管理八大原則； 零缺陷品質管理理論與質量管理體系標準的基本精神； 產品質量前期策劃APQP與品管七手法； PDCA循環(huán)及應用； TQM特色？ 改善與預防之道； 建立全面品質管理五階段； TQM與ISO9001：2000關系！ 錯誤與后果關系分析？企業(yè)最常見的錯誤？ 出錯的原理：人一定會出錯嗎？人非圣賢，孰能無過；君子不二過；大人不記小人過；惰性與習慣；無知與不懂；可預防性。 出錯的本質：細節(jié)出錯；失誤；遺忘；扯皮；死角；浮躁； 防錯、防誤與防呆法的意義與功用及應用范圍； 防錯、防誤與防呆法的基本原則與基本原理； 認識“三防”； 1、企業(yè)“三防”的內容； 2、“三防”的功用； 實施“三防”的宗旨； 3、企業(yè)為什么要“三防”； 防錯、防誤與防呆法常見案例分析； 日系企業(yè)的防錯法； 一、POKA-YOKE POKA-YOKE思想 實施POKA-YOKE的方法 二、jidoka（自動化） 帶人字旁的自動化 jidoka措施 事故問責制度 強化防錯意識 　　三、按燈制度 關于按燈 按燈的作用 形成制度化 現(xiàn)場永運亮麗 習慣化的行為 假如沒有5S 韓國企業(yè)的“三防”措施 一、防錯式管理 全員防錯 不會亂的秩序 源頭截錯 流程堵漏 雙檢制 二、形象化防錯 形象第一 防生防錯 三、文件化防錯 一條必須的規(guī)定 把防錯內容寫進作業(yè)指導書 歐美企業(yè)的“三防”措施 一、PSO 過程認定（PSO） 　供應商防錯網 二、PPAP 　　1、事前承認樣品 　2、批準生產過程 　　3、實施PPAP 三、自動檢測 自動監(jiān)測 　　2、自動控制 四、七步糾正措施 為什么要分七步走 七步糾正措施內容 應用與實施的關鍵 　　4、表格化 國際標準對防錯的要求； 一、國際標準的要求 ISO/TS16949 ISO900 二、行業(yè)標準要求 EAQF QS-9000 “三防”措施應用技法 一、建立預防性的思想； 預防為主 機器、設備自動預防 必須關注重點事項 著重解決瓶頸問題 配套TOC管理 二、解析防錯原理； 過程 可預防性理論 工程技術防錯的13年原則 人為過錯的預防方法 終以需要為契機 三、制度化、規(guī)范化、標準化； 全制度是起點 規(guī)范行為是關鍵 全面展開標準化 基本推進步驟 把“三防”措施用到家 四、典型的出錯現(xiàn)象分析； 麻痹大意出錯 無效的交流溝通 非故意違章出錯 心理作用導致失誤 事前違章引發(fā)事故 動機與行為不協(xié)調 制造型企業(yè)實施“三防”的實例 　　　　a) 生產部主要防錯 1、止動橋 2、功能不同的各種治具與夾具 3、單體標識 4、放置體位 5、放大字體標識 6、危險地帶標志 7、緊急措施計劃 8、操作細節(jié)防錯 b）工程部主要防誤 1、FMEA防失誤 2、作業(yè)指導書確保工程穩(wěn)定 3、工藝文件受控 4、讓設備防誤 5、定期校準儀器 6、報警器 c）物料、采購部主要防呆 1、有效盤點 2、先進先出原則 3、三定原則 4、MRB 5、靈活管理樣板 6、采購控制 7、定制的搬動器具 8、特制的物品分發(fā)器 五、品質部全面“三防”； 1、限度樣板 2、凸顯檢查區(qū)域的模板 3、產品標準 4、簽板 5、檢驗協(xié)定至少需要保佑兩份 6、出貨檢查報告 　　六、其他部門實施綜合防范； 1、現(xiàn)場管理的五個法則 2、預防產品名稱顧客不喜歡 3、預防產品不適宜，落入俗套 4、安全帽 5、現(xiàn)場藥箱 6、消防與逃生演習 7、MSDS 　　　“三防”必備工具 　　　　一、分析判斷類工具 1、SPC 2、故障時 3、因果圖 4、SWOT 5、TWI 二、改善實施類工具 1、PDCA 2、查核表 3、烏龜圖 　　案例分析或考試;