TPM全面生產(chǎn)設(shè)備保全實務(wù) 培訓背景：TPM介紹 :TPM即Total Production Ｍmaintenance,可以稱為“全員參加的生產(chǎn)維修”或“帶有日本特色的美式生產(chǎn)維修”。TPM是各種現(xiàn)代理論在企業(yè)生產(chǎn)中的綜合運用。它: 1)以最高的設(shè)備綜合效率為目標。 2)確立以設(shè)備一生為目標的全系統(tǒng)的預(yù)防維修。 3)設(shè)備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加。 4)從企業(yè)的最高管理層到第一線職工全體參加。 5)實行動機管理,即通過開展小組的自主活動來推進生產(chǎn)維修。 另外,隨著TPM的不斷發(fā)展,這一從上到下,全員參與的設(shè)備管理系統(tǒng)的目標提到了更高水平——停機為零!廢品為零!事故為零! TPM推行情況及成果 目前推行TPM的企業(yè)已遍及北歐、西歐、北美洲、南美洲、亞洲、 大洋洲及國內(nèi)一些著名企業(yè)。如上海寶山鋼鐵集團、廣東科龍電器集團、山東將軍(煙草)集團也引進了TPM管理模式,均取得了顯著成效。近年來,國內(nèi)越來越多企業(yè),特別是廣東、深圳、上海、廈門等發(fā)達地區(qū)的企業(yè)更是積極推行開展,努力提高企業(yè)的生產(chǎn)及設(shè)備管理水平,收到了預(yù)期效果。 自從TPM在日本和世界各國企業(yè)中推行以來,給企業(yè)創(chuàng)造了可觀的經(jīng)濟效益,同時也增加了企業(yè)的無形資產(chǎn)。如: 日本尼桑汽車公司:從1990年到1993年推行TPM的幾年里,勞動生產(chǎn)率提高50%,設(shè)備綜合效率從TPM前的64.7%提高到82.4%,設(shè)備故障率從1990年的4740次減少到1993年的1082次,一共減少了70%。 培訓對象:凡從事企業(yè)生產(chǎn)品質(zhì)管理和設(shè)備管理、維修、工藝及生產(chǎn)管理的領(lǐng)導干部、管理人員和工程技術(shù)人員均可報名參加。 培訓形式: 課程講解、研討、示范與演練、案例分析、小組事例討論/發(fā)表 培訓教材: TS16949：2009五大工具專用高級培訓教材。 培訓地點:深圳市福田區(qū)上梅林深圳青年學院 培訓時間： 2013年12月28-29日 培訓證書：經(jīng)考試合格，頒發(fā)TPM培訓合格資格證（證書工本費免）； 課程時間：2天/14小時（課程時間相當于三天課程）； 課程收費：每人次1000元人民幣； 培訓內(nèi)容： 1..故障和不良是如何發(fā)生； 某現(xiàn)場的景象分析-故障原因在人; 某現(xiàn)場的景象分析-慢性不良的原因不止一個; 產(chǎn)生故障和不良狀況的現(xiàn)場環(huán)境; 2.TPM是什么； 戰(zhàn)后日本設(shè)備管理的發(fā)展進程; TPM給企業(yè)帶來的效益; 何謂預(yù)防保養(yǎng)和預(yù)見性保養(yǎng); 何謂改良保養(yǎng)和保養(yǎng)預(yù)防; TPM的定義; TPM展開的八大重點和八大支柱; 3.TPM的特色和目標； TPM的特色是零目標; TPM的兩個目標; 目標的實現(xiàn)步驟; 4.如何改善設(shè)備效率； 阻礙設(shè)備效率化的七大損失 故障損失與零故障對策 換模、換線調(diào)整損失與零調(diào)整對策 刀具損失與減少刀具損失對策 暖機損失與暖機損失極小化對策 短暫停機損失與零短暫停機對策 速度低下?lián)p失與速度低下?lián)p失的對策 不良、修理損失與零不良對策 5.損失的計算方法和改善的目標； 何謂時間稼動率 何謂性能稼動率、速度稼動率、實質(zhì)稼動率 何謂總合效率OEE、MTBF、MTTR、MTTF 七大損失的改善目標 、達到效率化的指標 七大損失的改善、達到設(shè)備效率化的實施步驟 個別改善的主題和負責之階層別 生產(chǎn)效率化進行方法之步驟 6.慢性損失改善和進行方法； 何謂慢性損失的特征 慢性損失攻克法 慢性損失改善的想法 何謂PM分析法 找出缺陷的想法 復原的想法 7.制造部門的自主保養(yǎng)活動； 何謂自主保養(yǎng) 自主保養(yǎng)進行方法之特征：STEP方式、診斷實施 (合格/不合格)、職務(wù)編制指導型、活用活動管理板:能看到的活動、傳達教育 (OPL)、小組方式 (小組活動)、舉行集會 自主保養(yǎng)進行方法 自主保全的成功要點 自主保全的成果例子 8.保養(yǎng)部門的計劃保養(yǎng)活動； 保養(yǎng)部門和制造部門的責任分擔 計劃保養(yǎng)的活動內(nèi)容 9.TPM的最新發(fā)展。 10. 計算設(shè)備綜合效率 CASE – STUDY案例 11. TPM促進 MASTER-PLAN(以日本富士市地日本食品為例) 12. TPM 成果指標例子 13.效率支柱-課題改善活動案例 14. TPM展開 PROGRAM的 12STEP與組織 15.案例分析、課程總結(jié)與考試。 穿插講解:設(shè)備的前期管理、設(shè)備的使用和維修管理、設(shè)備的更新和技術(shù)改造。 培訓講師： 黃中富顧問簡介： 生產(chǎn)物流管理專家及制造成本管理專家；知名制造業(yè)實戰(zhàn)派講師和精益生產(chǎn)管理專家； 機械工程學士，擁有十多年著名日資及外資企業(yè)PMC、生產(chǎn)物流管理、工程、品質(zhì)及供應(yīng)鏈中高層管理經(jīng)驗；赴日本研修精益生產(chǎn)，精益生產(chǎn)中國化先行者；研究成果『精益人才繁殖模型』備受業(yè)界推崇。 背景經(jīng)歷：十多年日資企業(yè)PMC、生產(chǎn)物流管理經(jīng)歷和TPM及精益生產(chǎn)推進經(jīng)歷，長期與日本專家一起從事企業(yè)精益生產(chǎn)革新，熟練運用日本制造管理精髓，輔導企業(yè)制造系統(tǒng)改善提升。曾任SHARP通訊事業(yè)部（5年）工程技術(shù)管理經(jīng)理和生產(chǎn)管理經(jīng)理（期間日本研修1年）。曾任三仕管理顧問（日本SONY/AIWA高層發(fā)起成立的生產(chǎn)力革新研究會）精益生產(chǎn)顧問（6年），期間與多名日本專家一同，為國內(nèi)近百家企業(yè)輔導精益管理。黃老師具有多年的管理顧問及培訓經(jīng)驗，服務(wù)過的企業(yè)獲得了良好收益。為許多客戶主導實施過精益管理改善項目, 獲得廣泛好評； 深入研究，攻克精益管理難于融入中國文化的重大課題，有效的將精益工具、精益流程優(yōu)化等科學方法及管理理念，與國內(nèi)的社區(qū)管理結(jié)構(gòu)融合，建立適合企業(yè)自身文化特點的精益管理體系； 活用精益管理工具，在精益管理體系建立，精益流程優(yōu)化、打造卓越團隊等方面，有豐富的實戰(zhàn)經(jīng)驗； 核心領(lǐng)域：PMC生產(chǎn)計劃與物料物流管理、精益工廠建立與管理、IE工業(yè)工程、現(xiàn)場規(guī)范化管理、生產(chǎn)效率與品質(zhì)改善提升、制造業(yè)項目管理等專題培訓及專案咨詢輔導。 近期輔導咨詢企業(yè)：輔導神華煤化工TPM項目，華電包頭電廠TPM項目，兵器裝備集團167廠精益管理全面改善項目，Keen-High工廠精益制造項目（消費電子制造），天威特變精益管理全面改善項目、金州精工精益管理全面改善項目等。 周得良顧問簡介： 多年外資上市公司高層管理實踐（ISO體系、生產(chǎn)質(zhì)量管理、軟件CMMI和項目管理、人力資源管理等）和十年國內(nèi)知名及國際知名咨詢機構(gòu)管理咨詢培訓經(jīng)驗；中國早期從事IT軟件業(yè)CMMI及項目管理、汽車業(yè)系統(tǒng)過程改進專家和生產(chǎn)質(zhì)量管理咨詢培訓(ISO體系管理標準、TS16949及五大工具、精益生產(chǎn)現(xiàn)場改善、六西格瑪)專家之一（1999企業(yè)應(yīng)用,2003年咨詢培訓開始，14年工作應(yīng)用經(jīng)驗）； 中國早期從事TWI和MTP（TWI和MTP日本產(chǎn)業(yè)訓練協(xié)會授權(quán)講師）培訓講師之一。（2003年開始）中國早期國際注冊IRCA和國家注冊質(zhì)量環(huán)境職業(yè)健康安全體系高級審核員、國家注冊質(zhì)量工程師、高級人力資源管理師、深圳市市長質(zhì)量獎評審員等； 從事培訓咨詢行業(yè)10年，主講公開課2千多場、培訓人次超過20萬人次。主講到場培訓1千多場，培訓人次超過10萬人次；富士康、沃爾沃商用汽車多家供應(yīng)商、比亞迪等公司學員滿意度評分均在90分以上。 咨詢項目超過100個，其中包括創(chuàng)維集團、萬輝集團、華為、中興、沃爾沃商用汽車供應(yīng)商（廣東江門富華、山東雷帕得、蘇州大熊、湖北十堰萬向通達、蘇州勤堡精密機械、天津宇傲等）、深大反光材料廠等知名企業(yè)。深大、億程、APM、北海永昶等多家企業(yè)與周得良顧問咨詢合作長達8年之久。