統(tǒng)計(jì)過程控制SPC和CPK過程能力指數(shù)是Shewhart博士首先應(yīng)用正態(tài)分布特性于生產(chǎn)過程中的管理，目前已成為生產(chǎn)過程中控制穩(wěn)定產(chǎn)出的主要工具之一，在生產(chǎn)型企業(yè)中應(yīng)用的非常廣泛。SPD(Statistical Process Diagnosis)即統(tǒng)計(jì)過程診斷,是20世紀(jì)80年代由我國質(zhì)量管理專家張公緒首次提出的. 1980年,張公緒提出選控控制圖.選控圖是統(tǒng)計(jì)診斷理論的重要工具,奠定了統(tǒng)計(jì)診斷理論的基礎(chǔ).1982年,張公緒又提出了"兩種質(zhì)量診斷理論",突破了傳統(tǒng)的休哈特質(zhì)量控制理論,開辟了質(zhì)量診斷的新航向。有效的實(shí)施、應(yīng)用SPC、CPK和SPD可以及時(shí)發(fā)現(xiàn)、監(jiān)控和診斷過程中的問題，采取適當(dāng)?shù)母纳拼胧诎l(fā)生問題之前，消除問題或降低問題帶來的損失。統(tǒng)計(jì)過程控制課程的目的，在學(xué)習(xí)將生產(chǎn)線的檢驗(yàn)結(jié)果帶入統(tǒng)計(jì)分析的手法，及時(shí)發(fā)現(xiàn)并排除造成過程不穩(wěn)定的因子，把生產(chǎn)制造的數(shù)據(jù)套入常態(tài)分配原理，預(yù)估不良品的產(chǎn)出機(jī)率，并運(yùn)用計(jì)算機(jī)化以減少計(jì)算時(shí)間，此手法為建立6σ品質(zhì)系統(tǒng)的基礎(chǔ)活動。在設(shè)計(jì)到生產(chǎn)制造過程中，如何導(dǎo)入 SPC 統(tǒng)計(jì)過程控制手法；為何在導(dǎo)入 SPC和CPK 手法前必須分析QFD、FMEA、QC 工程表、GRR…等。透過過程能力 (指針) 與直方圖分析，了解產(chǎn)品潛藏的變異，而采取管理預(yù)防措施以提升過程能力。透過管制圖偵測異常現(xiàn)象，進(jìn)行過程調(diào)查，將不良情形區(qū)分為人員、設(shè)備、材料與操作方法等原因，控制不良品被產(chǎn)出前立即采取矯正預(yù)防措施。