因?yàn)橐谏掀ㄓ梦辶夤局v課，上汽通用五菱公司是由美國通用汽車、上海汽車和五菱汽車三家汽車公司組建的合資企業(yè)，人員素質(zhì)比較高，公司領(lǐng)導(dǎo)、工程師等等都經(jīng)過TS16949及五大工具書培訓(xùn)，并且有多位都做過產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃，對五大工具書理解水平很高。所以我對課程進(jìn)行了調(diào)整，加大了課程的難度，同時(shí)對我多年的經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行了總結(jié)，匯總常見的問題和重點(diǎn)注意事項(xiàng)，采用現(xiàn)場問答和討論相結(jié)合。三天的課程今天結(jié)束了，取得了非常好的效果，可謂是得到專家認(rèn)同。

APQP常見問題:

A、控制計(jì)劃常見問題如下：

¨     1、樣件，試生產(chǎn)，生產(chǎn)三個(gè)階段沒有分開；

¨     （設(shè)備設(shè)施、工序數(shù)、檢驗(yàn)頻次）

¨     2、產(chǎn)品特性和過程特性未分開，分錯(cuò)；

¨     3、產(chǎn)品和過程不寫全，有很多重要特性都不寫；

¨     4、沒有全尺寸檢驗(yàn)過程；（TS16949要求）

¨     5、對控制方法不理解；

¨     6、反應(yīng)計(jì)劃單一；

      7、特殊特性識別過多或者過少；

      8、缺少工序。

B、          APQP的缺點(diǎn)：

1、          供方開發(fā)沒有做為重點(diǎn)，只是要求了原材料清單；

2、          設(shè)備、設(shè)施設(shè)計(jì)、制造和驗(yàn)收沒有強(qiáng)調(diào)；

3、          工裝、量具設(shè)計(jì)、制造和驗(yàn)收沒有強(qiáng)調(diào)；

4、          生產(chǎn)率、成本、過程能力、時(shí)間沒有作為過程設(shè)計(jì)輸入；

5、          產(chǎn)品質(zhì)量策劃的總結(jié)也未對生產(chǎn)率、成本和過程能力等進(jìn)行。

PPAP 常見問題：

1、不知道填寫PSW上“圖紙更改等級”“重量”；

2、檢驗(yàn)結(jié)果不是全尺寸；

3、圖紙尺寸不編號，尺寸報(bào)告看不懂；

4、流程圖、FMEA、控制計(jì)劃對不上，應(yīng)是生產(chǎn)控制計(jì)劃還是試生產(chǎn)控制計(jì)劃不清楚；

5、CPK數(shù)據(jù)是編出來的；

6、MSA的數(shù)據(jù)不真實(shí)。

FMEA常見問題：

1.        失效的模式分析不全；沒有列出以前出現(xiàn)過的缺陷清單；

2.        S、O、D、RPN值不對；

3.        DFMEA和PFMEA對失效方式不分，顧客不分。

4.        PFMEA沒有按過程流程來進(jìn)行；

5.        對是否采取措施不能確定；有的公司一個(gè)措施也沒有，有的公司每欄均有措施；

6.        出現(xiàn)了降低S的錯(cuò)誤；

7.        對關(guān)鍵日期不理解；

8.        預(yù)防和探測措施不分；控制措施理解不到位.

MSA常見問題:

1、不是盲測法；

2、當(dāng)ＧＲ&R不合格時(shí)，沒有原因分析，而是把不合格編合格；

3、不是真分析，而是在編報(bào)告；

4、只做了GRR，沒有做別的分析；

5、不會(huì)用計(jì)數(shù)型數(shù)據(jù)分析；

6、實(shí)際演練時(shí)，有很多檢驗(yàn)員測量方法有問題。

SPC常見問題

1、沒有記錄生產(chǎn)過程情況；（換刀、換量具、換材料）

2、沒有發(fā)現(xiàn)異常情況；

3、現(xiàn)場使用時(shí)沒有控制線。

4、沒有對過程起到控制作用，有的公司只有分析結(jié)果，沒有記錄過程。

5、坐標(biāo)尺寸設(shè)置不合理，控制圖看不清楚；