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湛澤溪:TPM全面維護實戰(zhàn)訓練
2016-01-20 13725
對象
企業(yè)生產(chǎn)部、設(shè)備管理部經(jīng)理、主管、工程師、現(xiàn)場班組長及相關(guān)中高階管理人員、以及對TPM推行感興趣之人士
目的
通過為期兩天的學習,您的收獲是:系統(tǒng)學習TPM的主要內(nèi)容和推進的步驟,掌握TPM活動的思想精髓 ;通過指標分析,理解各部門在TPM活
內(nèi)容
TPM(Total Productive Maintenance)——“全員生產(chǎn)性維護”,源于六十年代末的日本,當時行業(yè)競爭激烈,生產(chǎn)主體由早期以人力為主移轉(zhuǎn)至以設(shè)備為主,迫使企業(yè)投巨資提高設(shè)備精度,而設(shè)備復(fù)雜程度增加后,故障率也大大增加了,造成了設(shè)備停工待修時間增加,維修人員增加,生產(chǎn)的成本增加。因此,設(shè)備投資帶來企業(yè)償債負擔加重和設(shè)備故障率增加導致的運行成本增加,雙重壓力下,迫使企業(yè)管理人員尋求對策,減少設(shè)備故障,提高設(shè)備運行效率。于是,過去依靠專職設(shè)備維護人員保養(yǎng)設(shè)備為主的方式,逐漸轉(zhuǎn)為專職維護人員與企業(yè)全體員工共同維護設(shè)備,以達到提高設(shè)備使用率的目的,這就是TPM——確?,F(xiàn)場4M最佳條件下,讓生產(chǎn)績效更加提升,進而達到零災(zāi)害、零不良、零故障的目標。 通過實施TPM活動,改善TPM環(huán)境,消除浪費,維持TPM流程的標準化,提高工廠總體和車間TPM的效率和效益;并在全公司范圍內(nèi)營建持續(xù)改善安全、質(zhì)量、成本、交貨的創(chuàng)新氛圍;在整個TPM推行過程中,通過密切地跟蹤關(guān)鍵設(shè)備指標記錄狀況,深入開展TPM小組活動,設(shè)計相關(guān)的TPM流程與保養(yǎng)制度,并通過針對性的培訓和指導,來提高生產(chǎn)、維修工作人員的知識技能和技巧,以此確保TPM輔導項目獲得引人注目的結(jié)果,顯著地改善工廠現(xiàn)狀。 課程內(nèi)容: 一. 設(shè)備管理的準備知識 1. 工廠設(shè)備管理的現(xiàn)狀分析 分工與合作 點檢與巡檢 保養(yǎng)與計劃維修 搶修 檢修記錄與備品備件 2. 設(shè)備管理常用方式解析 3. 設(shè)備管理的難點在哪里? 4. 案例:廣東某民營化工廠設(shè)備管理的現(xiàn)狀與問題 5. 正確對待問題的態(tài)度——從豐田談起 6. 總結(jié):設(shè)備管理到什么程度才算好? 二. 設(shè)備問題分析解決的策略與方法 1. 設(shè)備問題的分類 2. 思考一下:如何描述現(xiàn)有的設(shè)備問題? 3. 設(shè)備隱患問題分析查找的方法 機臺/系統(tǒng)/部位——設(shè)備履歷表 時間/數(shù)量/頻率——程度周期分析 4. 思維拓展:向漢武帝學習什么? 5. 案例:東莞某臺資工廠的設(shè)備管理分析模型 6. 練習:設(shè)備異常的總時間如何降低? 7. 思考:「生產(chǎn)線主電機為什么燒了」的深層原因 8. 總結(jié):設(shè)備管理從短期到長期的過渡 三. 設(shè)備故障的來源與對策分析 1. 思維破冰——管理者應(yīng)把哪類事情放在第一位? 2. 思考:設(shè)備“救火”是怎么來的? 3. 思維拓展:為什么都要“預(yù)防”? 安全管理中的海因里西法則 從SPC看質(zhì)量的真正來源 從“挑戰(zhàn)者號”解體看設(shè)備故障的來源 4. 設(shè)備故障產(chǎn)生的兩大原因 5. 設(shè)備故障定義中的關(guān)鍵點 6. 分析:現(xiàn)有設(shè)備管理方式中的誤區(qū)與改善空間 7. 案例:杭州某德資工廠操作設(shè)備的標準化方法 8. 總結(jié):設(shè)備實現(xiàn)零故障的三大方向 四. 設(shè)備綜合效率的分析與提升 1. 思維破冰——固定資產(chǎn)能帶給我們什么? 2. 顯性故障與隱性故障的對比分析 3. 從內(nèi)部客戶的角度來看設(shè)備的效率——OEE分析 4. 案例:四川某外資工廠的OEE分析 5. 與設(shè)備綜合效率相關(guān)的幾大數(shù)據(jù)指標 6. 設(shè)備綜合效率提升的基礎(chǔ)工具 設(shè)備運行記錄表 設(shè)備綜合效率Level評價表 設(shè)備保養(yǎng)Level 自我評價 7. 設(shè)備綜合效率提升的管理習慣 生產(chǎn)準備的程序化與表格化 過程控制內(nèi)容規(guī)劃表 8. 案例:深圳某韓資工廠的設(shè)備評價系統(tǒng) 9. 總結(jié):傳統(tǒng)設(shè)備管理與設(shè)備綜合效率管理的區(qū)別 五. 從設(shè)備管理到TPM 1. 思維破冰:為什么設(shè)備管理需要全員參與? 2. TPM的起源與定義 3. TPM的思想基礎(chǔ)與目標 4. TPM的五大支柱與八大支柱的異同點 5. 個別改善的推進方法與工具 重點設(shè)備判定表 MTBF分析表制作的五個步驟 PM分析 從快速換模到IE 6. 專業(yè)保養(yǎng)活動的七個步驟 7. 自主保養(yǎng)活動的推進方法與工具 5S的一般理解與加深理解 自主保養(yǎng)活動的七個步驟 清掃的流程表 目視化與基準書制定的方法 保養(yǎng)記錄的種類與應(yīng)用 自主保養(yǎng)標準化的流程 8. 員工技能訓練的推進方法與工具 9. TPM與TQM、TPS的區(qū)別與聯(lián)系 六、總結(jié): 1、制定TPM推進計劃的原則、流程與方法 2、案例:某日資食品廠的TPM推進計劃
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