一、精益思想的提出和發(fā)展

    上世紀50年代，日本豐田汽車公司的經(jīng)理大野耐一創(chuàng)造了豐田生產(chǎn)方式，并獲得了巨大的成功。它的基本思想可用現(xiàn)在已廣為流傳的一句話來概括，即“只在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”，這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無庫存，或庫存達到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)，盡量消除生產(chǎn)過程中的浪費。麻省理工學院沃麥克教授等人總結豐田公司經(jīng)驗，提出了“精益生產(chǎn)”理論。并指出精益生產(chǎn)方式是指以消耗較少的人力、空間，時間和資金制造最少的缺陷的產(chǎn)品來準確地滿足客戶的需要。之后，精益生產(chǎn)理論的研究者們又在總結精益企業(yè)大量實踐經(jīng)驗的基礎上，概括出“精益思想”的原則。以克服大量生產(chǎn)方式所形成的天天亂糟糟的局面，系統(tǒng)地推行精益生產(chǎn)方式。2005年，沃麥克等人又合著了《精益解決方案》，進一步提出精益消費的概念，告訴公司如何去消除消費過程中的無效勞動，論述了如何將精益思想延伸至消費過程，從而使消費者獲得更多價值的同時，企業(yè)也獲得更多的利潤。

二、深刻理解精益原則

    精益思想的五個原則更像是五個步驟，通過不斷循環(huán)的過程將最終用戶價值帶入系統(tǒng)中，并將系統(tǒng)中的浪費一層層逼下來，消滅之。這五個原則分別是：

    (一)根據(jù)客戶需求，重新定義價值

    精益思想的關鍵出發(fā)點是價值，價值只能由最終客戶來確定。即價值只有在由具有特定價格、能在特定時間內(nèi)滿足客戶需求的特定產(chǎn)品來表達時才有意義[3]。

    (二)識別價值流，重新制定企業(yè)活動

    識別價值流的含義是在價值流中找到哪些是真正增值的活動、哪些足叮以立即去掉的不增值活動，即浪費。精益思想要求價值流域中的各個企業(yè)重新思考其經(jīng)營方法，共同發(fā)現(xiàn)浪費，消除浪費。

    (三)使價值流動起來

    由于根深蒂固的傳統(tǒng)觀念和做法，如部門的分工、大批量生產(chǎn)等等。阻斷了本應動起來的價值流。精益將所有的停滯視為企業(yè)的浪費，用持續(xù)改進、JIT、單件流等方法創(chuàng)造價值的連續(xù)流動。

    (四)依靠客戶需求拉動價值流

    理解拉動思想的最佳途徑，要從一個實際客戶表示對一件實際產(chǎn)品的需要開始，然后倒推至，把合意的產(chǎn)品交給客戶所需要的各個步驟，而不是把用戶常常不想要的產(chǎn)品硬推給他們。拉動原則更深遠的意義在于能拋開預測，直接按用戶的實際需要進行生產(chǎn)。

    (五)追求盡善盡美

    價值流中浪費的步驟不可能通過一次改善徹底消除，浪費是被不斷發(fā)現(xiàn)和具體化的。這就要求我們根據(jù)當前的價值流狀況設定一個新的目標，重新開始流動和拉動的過程，發(fā)現(xiàn)和消除更多的浪費，不斷地持續(xù)這改邊過程。

三、我國企業(yè)實施精益管理的現(xiàn)狀和問題

    (一)實施精益管理的現(xiàn)狀

    改革開放以來．國有企、眥在建設社會主義市場經(jīng)濟的實踐中，逐步走向市場。市場經(jīng)濟要求企業(yè)充分認識市場需求的多元化，不斷進行變革，提高企業(yè)應變能力。精益事產(chǎn)方式能往最短的時間內(nèi)滿足所有消費者的需要，能最大限度的占領市場，這對于剛剛進入市場經(jīng)營體制的我國企業(yè)束說無疑是很好的借鑒。

    早在1979年，長春第一汽車制造廠就從日本引進以“看板管理”為核心的準時生產(chǎn)方式。隨著精益生產(chǎn)理論與方法的成熟，我國企業(yè)對精益生產(chǎn)有了進一步的認識，開始在我國的汽車工業(yè)、電子工業(yè)、儀表制造業(yè)等實行流水線生產(chǎn)的企業(yè)中應用準時化生產(chǎn)方式，獲得明顯效果。例如：第一汽車制造廠、第二汽車制造廠、四川儀表四廠等企業(yè)。

    (二)存在的問題

    在國內(nèi)有眾多的企業(yè)實行精益生產(chǎn)方式未能成功，即使實施了精益生產(chǎn)的企業(yè)也存在怎樣深入發(fā)展的問題。原因是多方面的：第一，普及面過窄。對于精益生產(chǎn)的研究上要集中在有關大學、科學院所和一些大型企業(yè)，理論和實際相脫離的現(xiàn)象十分嚴重。

    第二，實踐中生搬硬套。沒有正確結合自身的具體情況和條件去實施精益生產(chǎn)。第三，認識還有誤區(qū)。很多企業(yè)將準時生產(chǎn)等同于精益生產(chǎn)，還有的認為精益生產(chǎn)只適應于汽車行業(yè)等等。

四、構建中國企業(yè)精益之路

    (一)要樹立精益價值觀，重新認識企業(yè)價值[4]

    我國企業(yè)長期受計劃經(jīng)濟的影響，對價值的曲解十分嚴重，產(chǎn)生了巨大浪費。必須遵循精益思想第一原則：客戶定義價值，對企業(yè)而言才是真正有意義的。

    (二)以價值流分析代替價值鏈思考，構建合作共贏的精益企業(yè)

    精益的價值流分析比傳統(tǒng)的價值鏈分析更加合理，這是因為價值流是從最終用戶的立場柬尋求整體的最佳。

    (三)實現(xiàn)以人為中心的激勵管理機制

    實施精益管理，就應使傳統(tǒng)以物為中心的管理向以人為中心的管理轉(zhuǎn)變，建立一套合適的企業(yè)文化氛圍。

    (四)立足現(xiàn)實。追求盡善盡美

    與發(fā)達國家相比，中國企業(yè)的精益化程度還比較低，還存在一些問題。這更要求我們要立足現(xiàn)實，把追求精益求精、盡菩盡美作為不懈努力的目標。

五、結束語

    精益管理足一種先進的生產(chǎn)組織管理方式。它通過消除工作過程中‘切浪費現(xiàn)象來追求整個工作過程的完美：它通過嚴格的質(zhì)量保證措施來追求質(zhì)疑的完美；它通過滿足顧客個性化需求保證服務的完美。追求完美是精益思想的精髓所在。

    中國的企業(yè)學習借鑒精益思想一定要結合中國的國情和企業(yè)的現(xiàn)狀，先學習它的管理思想，徹底轉(zhuǎn)變觀念，片通過不斷的實踐、強化使得全體員工接受這些經(jīng)營理念，逐步形成行為習慣。