1．合并

　　如果流程中的兩個(gè)環(huán)節(jié)可以合并在一個(gè)環(huán)節(jié)中進(jìn)行，并且不影響工作效果，應(yīng)立即動(dòng)手，把這兩個(gè)環(huán)節(jié)合并。

　　由于中國人口眾多，所以不管辦什么，總要面對(duì)同樣的麻煩事—排隊(duì)，銀行存取款需要排隊(duì)，超市結(jié)賬需要排隊(duì)，自然到醫(yī)院看病也不例外，中國所有的公共場所都是熙熙攘攘的。

　　有一次我在西南一省會(huì)城市做一個(gè)咨詢項(xiàng)目，大家都知道中國南方與北方的氣候差異很大，特別是南方空氣較潮濕，很多久居北方的人剛到南方都不太適應(yīng)，所以我到這個(gè)項(xiàng)目上工作沒有幾天就患重感冒了，于是不得不到一家中心醫(yī)院看病，由于該城市是個(gè)山城，城區(qū)面積狹窄，眾多人口集中在巴掌大的一塊地方上，大街上來來往往的人就像螞蟻一樣，所以醫(yī)院里的排隊(duì)現(xiàn)象相比其他城市尤其嚴(yán)重。這一套看病的流程走下來，累得我一身臭汗。在看病的過程中我發(fā)現(xiàn)該醫(yī)院看病的流程極不合理：掛號(hào)-門診-處方-劃價(jià)-取藥，于是就比較較真地找到值班院長理論。我說，在其他城市的醫(yī)院看病，劃價(jià)和取藥早已經(jīng)合并在一個(gè)窗口進(jìn)行，這樣的合并對(duì)醫(yī)院有利，可以節(jié)省人力；對(duì)于患者有利，可以節(jié)省排隊(duì)等待的時(shí)間。用流程圖示意如下：掛號(hào)-門診-處方-劃價(jià)取藥。但該醫(yī)院值班院長的回答卻令我啼笑皆非，我們這樣做已經(jīng)幾十年了，是很正常的一個(gè)工作流程，你要是覺得我們看病的過程不合理，你完全可以到別的醫(yī)院去看嘛！我們爭得面紅耳赤，誰也說服不了誰，最后只好不歡而散。

　　某電磁閥生產(chǎn)企業(yè)裝配車間原來的加工流程如圖3-8所示：

　　各工序作業(yè)時(shí)間如圖3-9所示：略！

　　按照這樣的工藝流程，裝配過程和測試過程在空間上移動(dòng)距離超過10m，由于移動(dòng)距離長，產(chǎn)品搬運(yùn)過程就浪費(fèi)了不少時(shí)間。另外各工序用時(shí)不一，尤其是裝塞頭用時(shí)20s,而裝閥嘴和浮球卻用時(shí)120s，分別過低和過高，這樣就會(huì)造成裝配測試過程的極不平衡，有的工序大量積壓待裝半成品，有的工序卻空閑等待。經(jīng)測定，生產(chǎn)線平衡率僅為51.39％，平均班產(chǎn)量為250套。

　　為了提高產(chǎn)能，提升效率，車間決定將整個(gè)工藝流程工序由細(xì)分工合并成粗分工：裝塞頭作為預(yù)裝工序，在流水線外預(yù)先完成。將裝支架和裝閥嘴工序合并，時(shí)間為60s。制作球閥專用檢具，將裝浮球過程縮短至70s。制作打螺絲專用工具，將打螺絲和裝排水器工序合并，時(shí)間縮短至60s。經(jīng)過工序合并優(yōu)化后，生產(chǎn)線平衡率提升至88.5%，整個(gè)裝配流水作業(yè)時(shí)間縮短為310s，同時(shí)還減少了產(chǎn)品的搬運(yùn)時(shí)間，因而產(chǎn)能提升為350套/班。工序合并后的工藝流程如圖3-10所示：

　　合并后各工序作業(yè)時(shí)間如圖3-11所示：略

　　2．取消

　　如果可以省略流程中的某一環(huán)節(jié)，同樣能夠達(dá)到工作目標(biāo)，就毫不猶豫地創(chuàng)造條件剔除這一環(huán)節(jié)。因?yàn)榱鞒汰h(huán)節(jié)的減少，意味著所費(fèi)人力、物力的減少，效率的提升。

　　有一個(gè)印刷企業(yè)的裝幀車間，剛開始裝訂流程如圖3-12所示。膠訂聯(lián)動(dòng)線的下線圖書，需要逐本檢查，為此設(shè)立了一個(gè)單獨(dú)的工作組。這樣一來，下線的圖書，首先要碼放、搬運(yùn)到這個(gè)組，再逐摞檢查、加蓋檢查標(biāo)識(shí)、碼放，然后又運(yùn)到打包組打包。

　　本來可以在1個(gè)工序進(jìn)行的工作，經(jīng)過了3個(gè)工序，僅碼放就重復(fù)了3次之多。這樣的工作流程持續(xù)了3年多，大家已習(xí)以為常，并沒有覺得有什么不好。

　　后來新調(diào)來一個(gè)車間主任，或許是他剛參加了一期車間精細(xì)化管理培訓(xùn)班的緣故，剛上任不久就發(fā)現(xiàn)了這個(gè)問題，并立即著手解決。他發(fā)動(dòng)班組員工想辦法對(duì)現(xiàn)場進(jìn)行重新布局，就地把聯(lián)動(dòng)線延長，合理調(diào)整人員配置，順序檢查、打包，這樣車間工作流程更加合理，既能省工，又能省時(shí)。

　　改進(jìn)后的流程圖如圖3-13所示：略

　　某企業(yè)的化驗(yàn)室主管（車間主任級(jí)），對(duì)工作不斷思考，不斷改進(jìn)，曾創(chuàng)下個(gè)人在一個(gè)月內(nèi)上交15份提案的記錄。他所在的化驗(yàn)室有一項(xiàng)重要工作，就是檢測熔鑄車間回收粉塵中含鋁量的比例。按照傳統(tǒng)的檢測方法，要經(jīng)過檢測和鋁灰分離兩個(gè)環(huán)節(jié)，必須要經(jīng)過如圖3-14所示的流程，大約需要116分鐘。費(fèi)時(shí)費(fèi)力，檢測工作量大時(shí)，常常忙不過來，工作壓力非常大。

　　利用工作之余，該主管翻看了很多書，在技術(shù)部門和化驗(yàn)室同事的幫助下，自主研發(fā)了一臺(tái)自動(dòng)碾磨機(jī)，在碾磨的過程中粉塵中的鋁灰變成扁平狀，直接篩選即可，免去了水洗和烘干等流程，僅需18分鐘，節(jié)省了時(shí)間和人工，取得很好的改善效果。