一、當前國內(nèi)制造型企業(yè)生產(chǎn)中存在的問題

精益生產(chǎn)(Industrial Engineering)是致力于提高工作效率和生產(chǎn)效率、降低成本的實踐中產(chǎn)生的一門學科，其存在的最基本價值就是提高轉(zhuǎn)換效率。精益的思想對西方發(fā)達國家在經(jīng)濟騰飛、工業(yè)現(xiàn)代化的進程中，起到了舉足輕重的推動作用。而我國引入該學科卻不足20年。特別是在新興的風電新能源產(chǎn)業(yè)，精益生產(chǎn)的精益思想因受風電行業(yè)發(fā)展的軌跡以及風電企業(yè)固有生產(chǎn)特性的影響,國內(nèi)許多企業(yè)對其缺乏足夠的認識。對很多風電制造企業(yè)來講，交貨期拖延、庫存資金的大量積壓、產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定，生產(chǎn)系統(tǒng)效率低下、6S安全目視化管理不清晰等等不良現(xiàn)象，已成為阻礙其突破革新的重要因素。

主要存在以下問題：

第一，企業(yè)員工需要認識精益生產(chǎn)，提高IE意識，使IE能夠順利地在生產(chǎn)運營發(fā)揮重要作用。相當一部分企業(yè)的員工不清楚什么是精益生產(chǎn)，因此也就沒有應用它作改善。即使企業(yè)員工對它有所了解，程度也往往很淺，導致改善項目得不到長期有效的貫徹落實。

第二，精益生產(chǎn)尚未在企業(yè)里得到應用，或者其應用范圍有待拓寬。精益理念局限在生產(chǎn)現(xiàn)場的改善、時間動作分析等，但在現(xiàn)代精益生產(chǎn)的其他領(lǐng)域如組織管理、信息系統(tǒng)、供應鏈管理、人因工程等方面則少有涉足。

第三，企業(yè)應該努力及時跟上精益生產(chǎn)的學科進步。隨著產(chǎn)業(yè)的發(fā)展，精益生產(chǎn)學科出現(xiàn)了許多新的理論和方法。

通過我們的研究，中國制造型企業(yè)的生產(chǎn)系統(tǒng)存一般在以下方面存在著或輕或重的問題：

◆ 基礎(chǔ)“5S”管理方面

.整理、整頓尚有欠缺，現(xiàn)場存在很多問題點，定置管理混亂。

.無健全的目視管理，目視管理不明確，缺乏標識，物品尋找浪費時間。有問題時不能及時發(fā)現(xiàn)。

.標準規(guī)范化管理做得不夠，生產(chǎn)工作缺少標準化，作業(yè)標準不完善，標準制定不合理。

.設(shè)備維護保養(yǎng)機制不健全，故障較多，故障停機次數(shù)比較頻繁。

◆ 生產(chǎn)運營與生產(chǎn)現(xiàn)場

.部分人員生產(chǎn)理念落后，沒有形成以定單為中心的生產(chǎn)運作理念。

.生產(chǎn)統(tǒng)計與分析系統(tǒng)不完善，難以有效評估公司生產(chǎn)系統(tǒng)的狀況。

.生產(chǎn)模式造成中間在制品較大，占用了較大的資金和生產(chǎn)空間。

.機組配置和樣機試制操作不規(guī)范，導致浪費了大量生產(chǎn)時間。

.對交貨期不斷調(diào)整，掩蓋了制造過程中的許多問題，生產(chǎn)中的問題不能及時暴露解決，造成系統(tǒng)反應速度緩慢。

.現(xiàn)場缺乏作業(yè)標準，員工作業(yè)不規(guī)范，隨意性強，造成品質(zhì)不良。

.現(xiàn)場無標準作業(yè)管理的目視工具，管理混亂，現(xiàn)場物流管理缺乏標準，造成物流混亂。

◆管理氣氛及人員能力方面：

.基層管理者的素養(yǎng)和管理能力有待提高，管理技術(shù)需強化掌握，特別是發(fā)現(xiàn)問題、解決問題、獨自處理能力。同時需要先進管理理念的培訓。

.需要進一步營造改善的氣候氛圍，進行環(huán)境渲染，如：員工培訓、標語口號、現(xiàn)況板等方法來改善環(huán)境，從員工素養(yǎng)提升入手，開展改善提案活動，從而使公司整體水平提升。

二、實施 5S與精益生產(chǎn)的一些關(guān)鍵

制造型企業(yè)要想很好的推行精益生產(chǎn)管理，我們認為有四個關(guān)鍵：

1、 目標明確，既要對最終達成的目標明確，也要對中間的過程目標明確，所以要明確制定各種標準，包括效率改進標準、作業(yè)標準、狀態(tài)標準、考核標準等；

2、 改變觀念，只有每個員工改變原有看待問題、開展工作的方法才能把工作落實到實處；

3、 人員到位，對于此項工作，要保證“誰能做事誰來做”；

4、 銜接得當，對于各部分內(nèi)容要合理的銜接，避免造成基礎(chǔ)不牢而下一步工作難以開展，但同時也要避免浪費過多的時間而使結(jié)果最終不了了之。

我們認為5S、精益生產(chǎn)管理和流程再造三部分可以采取交叉獨立式的項目運作方式，既把前一部分工作作為后一部分工作的基礎(chǔ)，同時后一部分工作的開展也是前一部分的鞏固過程。

在開展每一部分工作時，首先要確立明確的目標，包括效率目標、質(zhì)量目標和成本目標。并對影響目標達成的各種行為性因素進行系統(tǒng)的分析，并且以優(yōu)化生產(chǎn)作業(yè)系統(tǒng)、提升公司整體運作能力為根本出發(fā)點，而不是簡單的定位于現(xiàn)場管理與改善。在此定位前提之下，首先是進行系統(tǒng)的員工培訓、建立完善的作業(yè)標準，使各個崗位在改進工作時能夠有章可尋。在實現(xiàn)標準作業(yè)同時在生產(chǎn)系統(tǒng)實現(xiàn)信息傳送的看板方式。

看板是精益生產(chǎn)方式的可視部分。一方面需要有一套切合企業(yè)自己實際情況的現(xiàn)場管理辦法；另一方面它需要被現(xiàn)場的全體作業(yè)人員掌握與實施。依據(jù)制造型企業(yè)的具體情況，根據(jù)目標建立相應輔助系統(tǒng)，完善現(xiàn)場品質(zhì)管理和 TPM設(shè)備維護，導入生產(chǎn)改善并細化各項管理工作。因此整個項目的運作必須以最終目標作為拉動。

三、企業(yè)開展 5S與精益生產(chǎn)的主要工作內(nèi)容

5S與精益生產(chǎn)體系的建立與深化是一項實踐性極強的工作,方案中每個部分的分析、設(shè)計、實施、檢驗\調(diào)整\深化必然同時進行，另外必然是企業(yè)全體員工共同努力的結(jié)果：

1、調(diào)研與分析診斷

掌握企業(yè)生產(chǎn)運作系統(tǒng)現(xiàn)狀，從企業(yè)價值流程為出發(fā)點，發(fā)現(xiàn)須改進的工作方法和工作思路，發(fā)掘造成生產(chǎn)運作體系問題點的內(nèi)在原因；形成問題評估與診斷報告，客觀描述企業(yè)在管理過程中涉及的現(xiàn)場基礎(chǔ)管理、設(shè)備管理、質(zhì)量管理、成本控制、物料管理的數(shù)據(jù)資料和主要改進點，完成產(chǎn)能效率分析、質(zhì)量因素分析和成本因素分析，為以后的有效推動做好充分的準備。

2、培訓工作的內(nèi)容

生產(chǎn)管理改善目標的完成與實現(xiàn)很重要的一方面是企業(yè)領(lǐng)導人的決心與參與程度分不開；另一方面也與企業(yè)全體人員的參與行動分不開。相關(guān)的理念、觀念培訓是非常必要的。在實施的過程中，要改變?nèi)说囊恍┝晳T性思維方式和習慣性行為，為精益生產(chǎn)的順利實施創(chuàng)造一個人文環(huán)境；另一方面，也是最重要的，為企業(yè)培養(yǎng)一批懂理念會運作的人。

根據(jù)改善的需要，應設(shè)定的培訓課程有：

1）5S管理與目視化管理

.5S基礎(chǔ)知識和理念培訓

.5S推進要領(lǐng)

.辦公室5S. 生產(chǎn)現(xiàn)場5S

.5S標準設(shè)定及考核

2）精益生產(chǎn)——構(gòu)筑快速柔性制造系統(tǒng)

.精益生產(chǎn)理念及理論培訓

.價值流程分析

.標準化作業(yè)

.JIT即時生產(chǎn)

.快速切換

.失誤預防與問題解決

3）看板管理與精益物流管理

.低效物流給企業(yè)帶來的巨大損失、企業(yè)內(nèi)部的物流改善、看板的基本概念、建立拉動的生產(chǎn)系統(tǒng)、減少在庫的經(jīng)典方法、搬運方法的設(shè)定和實施

.即時采購與供方管理

4）TPM全面生產(chǎn)性維護

.設(shè)備的六大損失、關(guān)于設(shè)備的運行率解析、設(shè)備性能劣化解析、設(shè)備保全與品質(zhì)、成本、TPM內(nèi)涵與意義、故障分析方法、設(shè)備 5S實施、TPM的推進方法、TPM實施技巧

5）精益質(zhì)量管理實戰(zhàn)

.精益質(zhì)量管理的理念及技術(shù)培訓

.質(zhì)量管理統(tǒng)計技術(shù)的應用

.QC七工具

6）高效現(xiàn)場作業(yè)管理方法

.工作設(shè)計基本原理綜述、工作擴展的方法、精益生產(chǎn)的概念和原理、動作分析與消除動作浪費、標準作業(yè)定義、標準作業(yè)三要素：節(jié)拍時間、作業(yè)順序、標準手持、標準作業(yè)對品質(zhì)條件的要求、標準作業(yè)應用的三個工具、建立品質(zhì)最高、工數(shù)最低有序安全的作業(yè)方法、先入先出與產(chǎn)品可追溯性、減少工種數(shù)的生產(chǎn)布局、一人多機的作業(yè)方法。

7）工作教導方法

.教導的重要性、不正確的教導方法、正確教導方法的四個階段、正確教導方法的實施演練、作業(yè)分解的作用及方法、教導方法在實際工作中的應用

3、項目實施工作的內(nèi)容

在實施中，為減少項目風險，減少對企業(yè)現(xiàn)行模式的沖擊，一般采用以點帶面的方法，每一個階段都以試點區(qū)域開始，在試驗區(qū)達到要求后，再大面積推廣。

一般主要內(nèi)容如下：

推行5S和目視化管理

創(chuàng)建透明的現(xiàn)場。確立現(xiàn)場管理的基本規(guī)則，發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場的無效與浪費，尤其是通過物料的三定管理（定點、定位、定容）顯現(xiàn)物流痕跡，更有效地暴露物流浪費，逐步培養(yǎng)員工遵守既定規(guī)則的習慣。

.現(xiàn)場存放的物料區(qū)分，建立存放標準（位置、時間的標準和現(xiàn)場儲備量）；

.根據(jù)標準處理不用的工裝和物料；

.物料存放區(qū)域的定置標識，工段標識，通道的區(qū)分標識；

.臟污源的查找與治理，清掃責任區(qū)的確立，清掃規(guī)范的建立實施；

.5S的點檢標準及評價標準建立。

確立標準作業(yè)和建立完善作業(yè)標準

建立完善作業(yè)指導書，統(tǒng)一制造工藝與檢驗標準，使現(xiàn)場的品質(zhì)管理具有嚴肅性，加強品質(zhì)的過程控制，消除浪費操作，提高生產(chǎn)能力。

.建立作業(yè)標準并對員工進行作業(yè)訓練，完成多能工培訓；

.重新進行作業(yè)優(yōu)化，合理分配工作量；

.優(yōu)化作業(yè)標準，實現(xiàn)標準化作業(yè)

確立搬運路線及搬運標準作業(yè)

利用合理的搬運方式達到小批量多頻次的混載運輸，以減少中間在制，提高系統(tǒng)反映的靈敏度，實現(xiàn)柔性制造的目的。

.使用定時不定量或定量不定時的搬運方法；

.確定固定搬運人員和搬運頻度；

.定置合理的最小的工位庫；

實施看板系統(tǒng)

在生產(chǎn)系統(tǒng)中建立看板管理系統(tǒng)，利用看板拉動，以實現(xiàn)高效率物流，全線準時化生產(chǎn)，達到減少中間在制，縮短制造周期之目的。

.調(diào)查物流現(xiàn)狀；

.繪制現(xiàn)狀物流圖；

.分析物流路線，繪制看板流程圖；

.確立看板枚數(shù)。

建立設(shè)備預防維護體系

使設(shè)備的故障維修逐步轉(zhuǎn)化為設(shè)備的預防維護，提高設(shè)備的運行壽命與使用效率，逐步減少設(shè)備故障停機次數(shù)及停機維修時間。該部分工作由于現(xiàn)場的大量在制而被掩蓋起來；但圍繞看板管理的推行，設(shè)備的預防維護的重要性將被顯現(xiàn)得非常突出。

.設(shè)備評估，確定關(guān)鍵設(shè)備；（關(guān)鍵設(shè)備的設(shè)定依據(jù)一個綜合參數(shù)）

.設(shè)備現(xiàn)有故障的排除

.實施設(shè)備的自主點檢；

.實施設(shè)備計劃保養(yǎng)機制，包括周、月、點檢及停機保養(yǎng)；

.設(shè)備操作標準的確定

.優(yōu)化設(shè)備備件管理，包括必備品的儲備管理，非必備品的采購渠道和易損周期的管理。

建立精益質(zhì)量保證體系

品質(zhì)觀念轉(zhuǎn)變，明確現(xiàn)場品質(zhì)管理方法，使品質(zhì)問題顯現(xiàn)化，掌握品質(zhì)管理的工具提高品質(zhì)的可追溯性

.品質(zhì)問題分析方法；

.現(xiàn)場品質(zhì)可追溯性應用；

.QC七工具的描述和解決；

.現(xiàn)場品質(zhì)管理方法及 QCC品管圈活動。

精益提案制度及課題改善

通過生產(chǎn)現(xiàn)場安全、質(zhì)量、工藝、管理等課題改善，創(chuàng)立提案制度，以點帶面，逐步細化優(yōu)化改善效果，維持和提高改善能力

.提案制度確立；

.改善課題選擇及完善

.改善成果發(fā)布總結(jié)評價；

四、階段性評價

實施過程中，對于每一階段，內(nèi)部人員要充分溝通，以保證工作的實效性。同時，根據(jù)工作進展，安排針對性方法培訓，以加強員工改善技能和意識。每一子項目結(jié)束后，內(nèi)部充分溝通后，分別針對實施前的生產(chǎn)狀況和實施進程中的效果進行評價，并依據(jù)階段評價對具體的實施方案進行相應調(diào)整，以保證項目實施的有效性。

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