20世紀60年代，在美國汽車工業(yè)泰勒管理的基礎(chǔ)上，日本豐田公司再進一步，提出了基于節(jié)約資源、控制質(zhì)量和節(jié)拍生產(chǎn)的“精益管理”（lean production，亦稱精益生產(chǎn)）。后經(jīng)美國麻省理工學院詹姆斯?P?沃麥科教授等人在全球范圍內(nèi)的研究推廣，逐漸風行于世。

　　2010年10月29日，由國務院國資委和有關(guān)機構(gòu)聯(lián)合主辦的第七屆中國制造業(yè)管理國際論壇如期召開。南京浦鎮(zhèn)公司喜獲“精益普及”大獎。公司副總經(jīng)理施青松發(fā)表獲獎感言：“引進精益管理，4年時間，我們公司的生產(chǎn)效率提高了200%，差錯率降低了700%?！?/p>

　　對于精益管理在今天企業(yè)的意義，南京浦鎮(zhèn)公司總經(jīng)理李定南說：“市場、技術(shù)和管理是企業(yè)發(fā)展的三駕馬車。市場的取得關(guān)鍵靠技術(shù)和管理雙輪驅(qū)動。精益生產(chǎn)是企業(yè)‘兩化融合’和‘工業(yè)4.0’的基礎(chǔ)，引入精益管理對浦鎮(zhèn)不亞于一場革命?！?/p>

“開始引入精益生產(chǎn)，大家一時不知怎么干活了”

　　精益管理既是一種生產(chǎn)管理方式，也是一種哲學思想，簡單來說，精就是節(jié)約，益就是效益，以最小的資源（如人力、設(shè)備、資金、材料、時間、空間等），創(chuàng)造盡可能多的價值，為客戶提供準確及時的服務。

　　這種管理方式最吸引人的地方，是因為它對企業(yè)管理做出的承諾：提高質(zhì)量，降低成本，縮短交貨期。

　　實施精益管理，一般先在某一個工廠車間試行，在取得信心和經(jīng)驗之后，再推廣到其他部門乃至整個企業(yè)。并據(jù)此對后面的供貨商也提出相應的管理要求。

　　精益管理，就是流水線作業(yè)，節(jié)拍化生產(chǎn)。簡單來說，首先打亂原來的班組制度，試行工作區(qū)制。在浦鎮(zhèn)，一個車間劃成7大工區(qū)，每個工區(qū)34個工位，每個工位對應固定人員。每個人每天干固定的工作內(nèi)容，材料有送貨車負責配送。

　　怎么保證東西不送錯、質(zhì)量有保證？從庫房的貨位、物料、物料包、人、車、工區(qū)、工位實行7級條形碼管理，每種材料與每個工位、每個員工一一對應。系統(tǒng)通過傳感器將人員、時間、空間和物料連在一起，通過物聯(lián)網(wǎng)實行可追溯的生產(chǎn)流程管理。

　　每個員工被要求做到5個“S”：即常整理（SEIRI，處理掉不必要的）、常整頓（SEITON，打理好必需品）、常清掃（SEISOU，保持工區(qū)整潔）、常清潔（SEIKETSU，保持個人良好狀態(tài)）、常學習（SHITSUKE，按章作業(yè)），又被稱為“五常法則”。

　　“過去每個工人自己去庫房找物料，大家擠成一團，相互干擾?，F(xiàn)在我們看著電視屏幕工作，輕松愉快，工作還不易犯錯?！泵蟻啂煾到榻B說。

　　“引進精益生產(chǎn)，開始車間工人的抵觸情緒很大。因為原來大家習慣的作業(yè)方式停下來，一時不知道怎么干活了。這樣足足有一個星期?！碑斎唬诙?、第三個星期就好了。工作效率很快就明顯提高。

“精益道場”帶來企業(yè)生產(chǎn)全鏈條的管理變革

　　在浦鎮(zhèn)廠區(qū)一棟不起眼的樓房內(nèi)，一個數(shù)千平方米的開放式辦公區(qū)引人矚目。走廊的學員照片，門口的衣冠鏡，墻上的管理口號，提醒人們這是一個學習培訓的地方。培訓主管付朝陽告訴我們，這就是企業(yè)導入精益管理的“黃埔軍?！保骸熬娴缊觥?。

　　巨大的辦公區(qū)被劃分為幾個大的教室，教室門口的墻上標語告訴人們這里培訓課程的大概內(nèi)容：“流程制度化，制度表單化，表單信息化”?！靶畔⒒c工業(yè)化二化融合，實物流與信息流雙流同步?！?/p>

　　“精益生產(chǎn)是個新事物，要讓大家都接受，怎么辦？必須通過管理道場培訓。就像當年孫中山通過黃埔軍校培養(yǎng)革命軍人，毛主席創(chuàng)辦農(nóng)民運動講習所傳播革命理論，浦鎮(zhèn)公司邀請管理咨詢專家，為企業(yè)開展工藝、設(shè)計和管理三方面培訓?！备冻柦榻B說。

　　據(jù)了解，培訓內(nèi)容高度實戰(zhàn)。車間怎么生產(chǎn)，這里怎么培訓。這里的工藝、設(shè)計、管理內(nèi)容與車間工作內(nèi)容完全一樣。工人從這里走出去，在車間工位上重復操作，而且要求不能走樣。

　　離散為主，流程為輔，裝配為重點，車輛裝備類的生產(chǎn)制造就是將單獨的零部件組成最終成品，更多地屬于離散型工業(yè)生產(chǎn)。過去這類企業(yè)的最大問題是標準化程度低，質(zhì)量無保證，交貨期不準時。

　　實行精益生產(chǎn)，在做到標準化、準時化的同時，質(zhì)量明顯提高。過去一個人負責幾十個零部件的組裝難免出錯，有錯誤還難以追溯。現(xiàn)在每個工位的上下游相互監(jiān)督，有問題系統(tǒng)通過手機自動提醒。

　　在生產(chǎn)車間記者看到，大批機器人已經(jīng)派上用場，機器人替代工人的結(jié)果是生產(chǎn)過程更加標準化、準時化，為進一步實現(xiàn)智能化和網(wǎng)絡化的工業(yè)4.0奠定了基礎(chǔ)。

　　精益生產(chǎn)開始在老廠區(qū)試行。老廠區(qū)生產(chǎn)鐵路上的屯兵車。改革之前全廠一天生產(chǎn)一輛車就不錯了。精益管理之后，開始一天生產(chǎn)三、四輛，現(xiàn)在每天生產(chǎn)14輛！

　　去年以來，浦鎮(zhèn)公司實施“11”工程，就是與浦鎮(zhèn)每一個零部件對應的每一個供應商，都要實現(xiàn)精益管理，按照精益標準組織自己的生產(chǎn)與供應，從而實現(xiàn)與浦鎮(zhèn)統(tǒng)一的質(zhì)量標準和生產(chǎn)節(jié)拍。

　　質(zhì)量提高，交貨期提前，市場馬上積極回應。上海、蘇州等業(yè)主主動找上門來要求供貨。

　　自2004年到2014年，浦鎮(zhèn)車輛公司經(jīng)濟效益從10億元左右增長到109億元，增長10倍，精益生產(chǎn)和管理功不可沒！

　　采訪后記制造企業(yè)，從早期的人工作業(yè)，到后來的工業(yè)自動化生產(chǎn)線，再到后來的數(shù)字化、信息化，以及現(xiàn)在的智能化和網(wǎng)絡化，有人通俗地稱之為工業(yè)2.0、工業(yè)3.0和工業(yè)4.0。

　　工業(yè)4.0應該從哪開始？一位德國專家說過：“沒有精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)，一上來就搞工業(yè)4.0，那是瞎花錢！”為什么？因為工業(yè)4.0需要有工業(yè)2.0、工業(yè)3.0的基礎(chǔ)。

　　精益生產(chǎn)、精益管理正是工業(yè)4.0的基礎(chǔ)。以浦鎮(zhèn)公司的軌道車輛生產(chǎn)制造為例，由于有了生產(chǎn)流水線的自動化、配送化、節(jié)拍化、標準化，才有了浦鎮(zhèn)公司的數(shù)字化和信息化，以及部分生產(chǎn)環(huán)節(jié)的智能化和網(wǎng)絡化。

　　但是記者注意到，盡管該公司已經(jīng)實現(xiàn)生產(chǎn)管理的高度自動化、節(jié)拍化和數(shù)字化，但是作為一家典型的工業(yè)制造企業(yè)，浦鎮(zhèn)公司是否已經(jīng)完全達到工業(yè)4.0的國際標準？如果還沒達到，那么離完全工業(yè)4.0還有多遠？

　　據(jù)介紹，目前該公司生產(chǎn)過程中還有一些環(huán)節(jié)無法數(shù)據(jù)化，比如一些總裝環(huán)節(jié)零部件的加工，一些設(shè)備和零部件的維護和保養(yǎng)，由于很難通過檢測的數(shù)據(jù)化實現(xiàn)數(shù)字化，要達到工業(yè)4.0的要求還有相當?shù)木嚯x。

　　但是看得出，南京浦鎮(zhèn)公司，這家從一百年前的舊中國一路走來的大型工業(yè)企業(yè)，通過引進消化吸收和自主創(chuàng)新，通過不斷的技術(shù)創(chuàng)新和管理創(chuàng)新，正在不斷走向新的地平線！

程學友