一、填空題（共33題）

1、6S指的是 整理 、 整頓 、 清掃、 清潔 、 素養(yǎng) 、 安全 。

2、區(qū)分工作場(chǎng)所內(nèi)的物品為“要的”和“不要的”是屬于6S中的 整理 。

3、物品亂擺放屬于6S中的 整頓 要處理的范圍。

4、團(tuán)結(jié)同事，與大家友好溝通相處是6S中 素養(yǎng) 的要求。

5、豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱是準(zhǔn)時(shí)化和 自動(dòng)化 。

6、精益質(zhì)量的三不原則：不接受不良品，不制造不良品、 不流出不良品。

7、精益思想的5項(xiàng)原則有定義價(jià)值、價(jià)值流、流動(dòng)、拉動(dòng)、盡善盡美。

8、企業(yè)生產(chǎn)活動(dòng)中不為我們創(chuàng)造價(jià)值但是卻消耗資源的現(xiàn)象稱為浪費(fèi)。

9、精益生產(chǎn)七大浪費(fèi)中最大的是生產(chǎn)過(guò)剩的浪費(fèi),其他六大浪費(fèi)是指：等待的浪費(fèi)，搬運(yùn)的浪費(fèi)，不良品的浪費(fèi)，動(dòng)作的浪費(fèi)，庫(kù)存的浪費(fèi),管理的浪費(fèi)。

10、改善的3S是簡(jiǎn)單化，標(biāo)準(zhǔn)化，專門化。

11、精益生產(chǎn)要實(shí)現(xiàn)的目標(biāo)主要有高質(zhì)量、低成本、短交期。

12、準(zhǔn)時(shí)化的主要思想是在需要的時(shí)間按照需要的數(shù)量提供需要的產(chǎn)品。

13、TPM，即全員生產(chǎn)維修。

14、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素是節(jié)拍、作業(yè)順序、標(biāo)準(zhǔn)在制品。

15、6S中的整理簡(jiǎn)單的來(lái)說(shuō)，就是區(qū)分需要的與不需要的物品、物料、工具等，保留需要的，丟掉不需要的，目的是騰出空間，作業(yè)空間更加靈活使用、防止誤用、誤送提高生產(chǎn)效率。

16、6S中的素養(yǎng)是針對(duì)人“質(zhì)”的提升而提出的，也是6S運(yùn)動(dòng)的最終目標(biāo)，目的是培養(yǎng)具有好習(xí)慣、遵守規(guī)則的員工，提高員工文明禮貌水準(zhǔn)，營(yíng)造團(tuán)體精神。

17、機(jī)器設(shè)備應(yīng)隨時(shí)保持干凈清潔，崗位周圍的環(huán)境也應(yīng)定期清掃。

18、改善的4個(gè)原則：取消，合并，重排，簡(jiǎn)化。

19、用戶為上帝，以人為中心，以精簡(jiǎn)為手段，團(tuán)隊(duì)合作，準(zhǔn)時(shí)供貨方式是精益生產(chǎn)的主要特征。

20、全面質(zhì)量管理的基本要求是全面，全過(guò)程，全員，多方法。

21、精益生產(chǎn)的經(jīng)營(yíng)思想基礎(chǔ)來(lái)源于利潤(rùn)主義 ，即保持利潤(rùn)不變，降低 成本 。

22、精益生產(chǎn)的三現(xiàn)原則是 現(xiàn)場(chǎng) ， 現(xiàn)實(shí) ， 現(xiàn)物 。

23、精益生產(chǎn)的三定原則是 定點(diǎn) ， 定容 ， 定量 。

24、物料在運(yùn)至使用地之前在指定區(qū)域的固定位置存放稱為 臨時(shí)物料存儲(chǔ)區(qū)。

25、拉動(dòng)系統(tǒng)是用戶基于消耗量要求以明確的時(shí)間、地點(diǎn)和數(shù)量交付某種產(chǎn)品的補(bǔ)給系統(tǒng)

26、精益生產(chǎn)的核心是追求零庫(kù)存、快速應(yīng)對(duì)市場(chǎng)變化、企業(yè)內(nèi)外環(huán)境的和諧統(tǒng)一、人本位主義、庫(kù)存是“禍根”。

27、生產(chǎn)要素的5MQS分別指： 人 、 機(jī)器 、 物料 、 作業(yè)方法 、 管理、 品質(zhì) 、 安全 。

28、精益生產(chǎn)方式采用拉式 控制系統(tǒng)。

29、請(qǐng)列舉四個(gè)現(xiàn)場(chǎng)改善經(jīng)常用到的精益工具： 6S 、 減少生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間、 培養(yǎng)多能工 、 防錯(cuò)設(shè)計(jì)。（ TPM 、 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、 均衡生產(chǎn)、 價(jià)值流 、 生產(chǎn)線布局優(yōu)化）

30、 無(wú)廢品 、 零庫(kù)存 、 低成本 和 產(chǎn)品多樣化 是精益生產(chǎn)方式追求的無(wú)止境的盡善盡美的目標(biāo)。

31、6σ在統(tǒng)計(jì)上表示一個(gè)流程或產(chǎn)品在一百萬(wàn)次使用機(jī)會(huì)中只出現(xiàn)3.4個(gè)缺陷。

32、在計(jì)算出控制圖的上下控制限后，可以比較上下控制限與上下公差限的數(shù)值。這兩個(gè)限制范圍的關(guān)系是：上下控制限的范圍與上下公差限的范圍一般不能比較

33、六西格瑪項(xiàng)目包括五個(gè)階段，分別是定義（define）、測(cè)量（measure）、分析（analysis）、改善（improve）、控制（control）。

二、選擇題（共56題）

1、精益生產(chǎn)線布置時(shí)對(duì)設(shè)備的要求描述錯(cuò)誤的是（ D ）

A. 小型化的設(shè)備 B. 設(shè)備的管線要整齊并有柔性

C. 物品在加工時(shí)的出入口要一致化 D. 設(shè)備要落腳生根

2、精益生產(chǎn)的經(jīng)營(yíng)思想是（ D ）

A. 成本中心型 B. 售價(jià)中心型 C. 服務(wù)中心型 D. 利潤(rùn)中心型

3、一個(gè)流生產(chǎn)是指將作業(yè)（ A ）合理配置，使產(chǎn)品在生產(chǎn)時(shí)，每個(gè)工序最多只有一個(gè)在制品或成品，即各工序只有一個(gè)工件在流動(dòng)，使工序從毛坯到成品的加工過(guò)程始終處于不停滯、不堆積、不超越的流動(dòng)狀態(tài)，是一種工序間在制品向零挑戰(zhàn)的生產(chǎn)管理方式，其思想是改善型的。通過(guò)追求“一個(gè)流”，使各種問(wèn)題、浪費(fèi)和矛盾明顯化，迫使人們主動(dòng)解決現(xiàn)場(chǎng)存在的各種問(wèn)題，實(shí)現(xiàn)人盡其才、物盡其用、時(shí)盡其效。

A. 場(chǎng)地、人員、設(shè)備 B. 場(chǎng)地、人員 C. 人員、設(shè)備 D. 場(chǎng)地、設(shè)備

4、控制生產(chǎn)速度的指標(biāo)是（ B ）

A. 設(shè)備 B. 生產(chǎn)節(jié)拍 C. 庫(kù)存 D.材料

5、以下不是精益生產(chǎn)特征的是（ B ）。

A. 拉動(dòng)式生產(chǎn) B. 推動(dòng)式生產(chǎn) C. 最大限度的減少庫(kù)存 D. 實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)

6、下面的不是“一個(gè)流”生產(chǎn)的要點(diǎn)的是（ A ）。

A. 經(jīng)濟(jì)批量 B. 按節(jié)拍進(jìn)行生產(chǎn) C. 培養(yǎng)多能工 D. U型布置

7、下列不屬于動(dòng)作浪費(fèi)的是（ C ）

A. 走動(dòng) B. 左右手交換 C. 庫(kù)存 D.單手空閑

8、生產(chǎn)工位按順序安排，在一個(gè)生產(chǎn)單元中產(chǎn)品從一個(gè)工位移至下一個(gè)，工位之間沒(méi)有在制品作為緩沖，這種技術(shù)是（ C ）

A. 連續(xù)流 B. 順序流 C. 單件流 D. 快速流

9、“拉動(dòng)”一詞是指（ B ）

A. 上工序帶動(dòng)下工序 B. 下工序帶動(dòng)上工序

C. 上、下工序同步進(jìn)行 D. 以上皆不是

10、流動(dòng)思想的最終目標(biāo)是實(shí)現(xiàn)（ D ）

A. 零庫(kù)存 B. 拉動(dòng)式生產(chǎn) C. 單個(gè)流 D. 完全消滅整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程中的停頓

11、下面不屬于七大浪費(fèi)的是（C）。

A.等待浪費(fèi) B.動(dòng)作浪費(fèi) C.時(shí)間浪費(fèi) D.加工本身浪費(fèi)

12、長(zhǎng)距離搬運(yùn)在制品，缺乏效率的運(yùn)輸，進(jìn)出倉(cāng)庫(kù)或在流程之間搬運(yùn)原材料、零部件或最終產(chǎn)品，此種浪費(fèi)稱為（A）。

A.不必要的搬運(yùn) B.不必要的動(dòng)作 C.庫(kù)存 D.多余的加工

13、以下那一項(xiàng)不是小批量的好處（B）。

A.在制品庫(kù)存量低 B.每種產(chǎn)品的生產(chǎn)頻次低 C.維持庫(kù)存費(fèi)低 D.檢查和返工的成本低 E.物料流動(dòng)快

14、有關(guān)精益生產(chǎn)正確的說(shuō)法是（B）。

A.精益生產(chǎn)是QR戰(zhàn)略在生產(chǎn)領(lǐng)域的延續(xù)

B.精益生產(chǎn)是在日本豐田JIT生產(chǎn)的基礎(chǔ)上提出來(lái)的新的生產(chǎn)方式

C.精益生產(chǎn)追求的是對(duì)定制化需求的快速反應(yīng)

D.精益生產(chǎn)是大規(guī)模定制的另一種說(shuō)法

15、幫助公司轉(zhuǎn)變?yōu)榫嫫髽I(yè)的訣竅是（A）。

A.先從做中學(xué)習(xí)，再施以訓(xùn)練

B.使用價(jià)值流程圖以建立未來(lái)愿景，并幫助員工學(xué)習(xí)如何觀察

C.通過(guò)改進(jìn)研討會(huì)來(lái)教導(dǎo)，并促成快速變革

D.根據(jù)價(jià)值流程來(lái)架構(gòu)管理工作

16、將價(jià)值流程圖張貼于“精益現(xiàn)狀布告欄”上，是一種（D）顯示方法，用以讓全體員工了解目前的進(jìn)展情況。

A.直接 B.感覺(jué) C.間接 D.視覺(jué)

17、可以起到防止缺貨，提高服務(wù)水平的庫(kù)存，稱為（A）。

A.安全庫(kù)存 B.周轉(zhuǎn)庫(kù)存 C.運(yùn)輸庫(kù)存 D.預(yù)期庫(kù)存

18、JIT系統(tǒng)以何為出發(fā)點(diǎn)？（A）

A.準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn) B.適量生產(chǎn) C.大量生產(chǎn) D.質(zhì)量第一

19、JIT是按照什么方式組織生產(chǎn)的？（B）

A.推動(dòng)式 B.拉動(dòng)式 C.移動(dòng)式 D.流動(dòng)式

20、JIT方式的基本目標(biāo)是（B）

A.徹底消除無(wú)效勞動(dòng)所造成的浪費(fèi)

B.降低成本

C.徹底清除無(wú)效勞動(dòng)造成的不良品

D.大量推銷社會(huì)所需要的產(chǎn)品

21、實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過(guò)程同步化的基礎(chǔ)是什么？（D）

A.大量生產(chǎn) B.批量生產(chǎn) C.安全生產(chǎn) D.均衡生產(chǎn)

22、PDCA循環(huán)是十分重要的，其中C的含義為（B）

A.保證 B.檢查 C.處理 D.改進(jìn)

23、實(shí)現(xiàn)JIT生產(chǎn)的重要工具是（B）。

A.自動(dòng)化機(jī)器 B.看板 C.時(shí)間測(cè)定 D.工作分析

24、不精益的流程，會(huì)使流程與流程之間（C）

A.暢通 B.更協(xié)調(diào) C.缺乏協(xié)調(diào) D.節(jié)約時(shí)間

25、下列術(shù)語(yǔ)不屬于精益思想的是（A）

A. 經(jīng)濟(jì)批量 B.拉動(dòng)生產(chǎn) C.消除浪費(fèi) D.準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)

26、價(jià)值只能由（C）決定。

A.雇主 B.生產(chǎn)者 C.客戶 D.供應(yīng)商

27、為使員工能隨時(shí)看到和了解生產(chǎn)運(yùn)作的每個(gè)方面和狀況，需引入（D）

A.專業(yè)技能 B.全面生產(chǎn)維護(hù) C.錯(cuò)誤預(yù)防 D、可視化控制

28、生產(chǎn)作業(yè)人員的操作依據(jù)是（B）

A.檢驗(yàn)規(guī)范 B.作業(yè)指導(dǎo)書 C.作業(yè)流程圖 D.檢查表

29、制造型企業(yè)的主要增值環(huán)節(jié)是（B）

A.搬運(yùn) B.加工 C.銷售 D.質(zhì)量控制

30、必需品與非必需品的區(qū)別方法（A）

A.物品的使用頻率 B.物品的使用類別

C.物品的使用期限 D.報(bào)廢品與非報(bào)廢物品

31、物品的擺放一般先根據(jù)（ A ）進(jìn)行擺放。

A、物品的常用程度 B、物品的形狀分類 C、物品的數(shù)量 D、物品的顏色

32、有關(guān)看板管理，錯(cuò)誤的說(shuō)法是（ D ）。

A、看板是后道工序向前道工序取貨的依據(jù) B、看板具有改善的機(jī)能

C、實(shí)際生產(chǎn)管理中使用的看板形式多種多樣； D、沒(méi)有看板不能生產(chǎn)，但能運(yùn)送

33、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)的原則不包括下面哪一個(gè)（C）

A、減少動(dòng)作數(shù)量 B、同時(shí)動(dòng)作 C、彎腰動(dòng)作 D、輕松動(dòng)作

34、誰(shuí)應(yīng)該對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量負(fù)責(zé)？ （ D ）

A質(zhì)量部長(zhǎng) B.質(zhì)檢人員 C.班組長(zhǎng) D.每個(gè)員工

35、防錯(cuò)的類型有過(guò)程防錯(cuò)和（ C ）兩類。

A.檢驗(yàn)防錯(cuò) B.制造防錯(cuò) C.設(shè)計(jì)防錯(cuò) D.抑制

36、質(zhì)量的出發(fā)點(diǎn)是（ C ）

A.產(chǎn)品質(zhì)量特性 B.產(chǎn)品裝配文件 C.客戶需求 D.國(guó)家法規(guī)和標(biāo)準(zhǔn)

37、看板的三大作用不包括（ C ）

A.傳遞生產(chǎn)信息 B.保證生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的標(biāo)準(zhǔn)操作 C. 識(shí)別浪費(fèi)

D. 控制生產(chǎn)系統(tǒng)動(dòng)態(tài)的自我完善

38、不是實(shí)施精益生產(chǎn)的具體手法的是（ C）

A. 生產(chǎn)同步化 B. 生產(chǎn)均衡化 C. 生產(chǎn)人性化 D. 生產(chǎn)柔性化

39、以下不屬于看板分類的是（ A）

A. 管理看板 B. 傳送看板 C. 生產(chǎn)看板 D. 臨時(shí)看板

40、推行設(shè)備Ｕ型布置的要點(diǎn)包括設(shè)備布置的流水線化、站立式作業(yè)、（ A ）、人與設(shè)備分離。

A. 培養(yǎng)多能工 B. 單能工 C. 生產(chǎn)節(jié)拍 D. 生產(chǎn)任務(wù)

41、以下不是U型線的原則的是（ C）

A. 立式作業(yè)的原則 B. 步行的原則 C. 多個(gè)流原則 D. 作業(yè)公平原則

42、 D 是救活觸電者的首要因素。
A.請(qǐng)醫(yī)生急救 B.送往醫(yī)院 C.向上級(jí)報(bào)告 D.使觸電者盡快脫離電源

43、行業(yè)規(guī)定人體安全電壓為（ C ）V，安全電流為（ ）mA。

A. 24V，10mA B.24V,15mA C.36V,10mA D.36V,15mA

44、下面不創(chuàng)造產(chǎn)品質(zhì)量特性的一類人員是（ C ）。
A.產(chǎn)品設(shè)計(jì)人員 B.產(chǎn)品制造人員 C.產(chǎn)品檢驗(yàn)人員 D.設(shè)備保證人員

45、三線電纜中的紅線代表（ B ）。

A.零線 B.火線 C.地線

46、地面上的絕緣油著火，應(yīng)用（ C ）進(jìn)行滅火。

A.水 B.二氧化碳滅火器 C.干砂 D.泡沫滅火器

47、不良浪費(fèi)是指（ A ）

A.為了滿足顧客的要求而對(duì)產(chǎn)品或服務(wù)進(jìn)行返工

B.任何不增加產(chǎn)品或服務(wù)價(jià)值的人員和設(shè)備的動(dòng)作

C.對(duì)最終產(chǎn)品或服務(wù)不增加價(jià)值的過(guò)程

D.任何超過(guò)加工必須的物料供應(yīng)

48、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素是（ D ）

A.節(jié)拍時(shí)間、制作工序、標(biāo)準(zhǔn)手持

B.看板管理、作業(yè)順序、標(biāo)準(zhǔn)手持

C.節(jié)拍時(shí)間、作業(yè)順序、改善作業(yè)

D.節(jié)拍時(shí)間、作業(yè)順序、標(biāo)準(zhǔn)手持

49、全員品質(zhì)管理“三不”原則是（ C ）

A.不接受不良品、不制造不良品、不執(zhí)行無(wú)效文件

B.不接受不良品、不亂擺放工具、不流出不良品

C.不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品

D.不浪費(fèi)時(shí)間、不制造不良品、不流出不良品

50、產(chǎn)品標(biāo)識(shí)卡至少需填寫什么內(nèi)容？（ C ）

A.首檢、自檢、巡檢、專檢、終檢中發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量問(wèn)題

B.產(chǎn)量、設(shè)備利用率，換模時(shí)間，線末庫(kù)存

C. 產(chǎn)品名稱，產(chǎn)品數(shù)量，生產(chǎn)日期，生產(chǎn)者，狀態(tài)

D.現(xiàn)場(chǎng)發(fā)生的安全問(wèn)題、設(shè)備故障、供應(yīng)問(wèn)題

51、 質(zhì)量管理大師戴明先生在其著名的質(zhì)量管理十四條中指出停止依靠檢驗(yàn)達(dá)成質(zhì)量的做法”，這句話的含義是( B )

A:企業(yè)雇傭了太多的檢驗(yàn)人員，對(duì)經(jīng)營(yíng)來(lái)說(shuō)是不經(jīng)濟(jì)的。

B:質(zhì)量是設(shè)計(jì)和生產(chǎn)出來(lái)的，不是檢驗(yàn)出來(lái)的。

C:在大多數(shù)情況下，應(yīng)該由操作人員自己來(lái)保證質(zhì)量，而不是靠檢驗(yàn)員保證。

D:人工檢驗(yàn)的效率和準(zhǔn)確率較低，依靠檢驗(yàn)是不能保證質(zhì)量的

52、下面內(nèi)容中，不適合成為六西格瑪DMAIC改進(jìn)項(xiàng)目的是（D）

A: 沒(méi)有進(jìn)行管理，偶爾發(fā)生，但引起大的損失的問(wèn)題

B: 很長(zhǎng)時(shí)間沒(méi)有解決的頑固問(wèn)題

C: 為實(shí)現(xiàn)戰(zhàn)略目標(biāo)需解決的問(wèn)題

D: 成果指標(biāo)可測(cè)量的問(wèn)題

53、在某檢驗(yàn)點(diǎn)對(duì)1000個(gè)某零件進(jìn)行檢驗(yàn)，每個(gè)零件上有10個(gè)缺陷機(jī)會(huì),結(jié)果共發(fā)現(xiàn)16個(gè)零件不合格,合計(jì)32個(gè)缺陷,則DPMO為（B）

A. 0.0032

B. 3200

C. 32000

D. 1600

54、下列說(shuō)法錯(cuò)誤的是: （B）

A. 界定階段包括界定項(xiàng)目范圍,組成團(tuán)隊(duì).

B. 測(cè)量階段主要是測(cè)量過(guò)程的績(jī)效,即Y,在測(cè)量前要驗(yàn)證測(cè)量系統(tǒng)的有效性,找到并確認(rèn)影響Y的關(guān)鍵原因.

C. 分析階段主要是針對(duì)Y進(jìn)行原因分析,找到并驗(yàn)證關(guān)鍵原因.

D. 改進(jìn)階段主要是針對(duì)關(guān)鍵原因X尋找改進(jìn)措施,并驗(yàn)證改進(jìn)措施.55、六西格瑪項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)在明確項(xiàng)目范圍時(shí),應(yīng)采用以下什么工具（B）

A. 因果圖

B. SIPOC圖

C. PDPC法

D. 頭腦風(fēng)暴法

56、一個(gè)過(guò)程由三個(gè)工作步驟構(gòu)成,每個(gè)步驟相互獨(dú)立,每個(gè)步驟的一次合格率FTY分別是:FTY1= 99% FTY2 = 97%;FTY3 = 96%.則整個(gè)過(guò)程的流通合格率為（A）

A. 92.2%

B. 99%

C. 96%

D. 97.3%

三、判斷題（共55題）

1、必需品是指經(jīng)常使用的物品，一個(gè)月使用一次左右的物品可稱為必需品。（×）

2、工作崗位的物品過(guò)多，就可以增加工作臺(tái)。（×）

3、工作完后手套隨手放在工具車上。（×）

4、必需品與非必需品的區(qū)分在于物品的使用價(jià)值。（√）

5、貴重的物品就是必需品。（×）

6、定置管理太耽誤時(shí)間，趕不上過(guò)去隨意取放方便、省時(shí)。 （ × ）

7、整理工作必須在定置、標(biāo)識(shí)工作前完成。（ √ ）

8、企業(yè)擺放物品的區(qū)域如果不夠，要及時(shí)增蓋臨時(shí)倉(cāng)庫(kù)，保證6S工作順利進(jìn)行。（×）

9、必需品就必須放在工位臺(tái)上。（ × ）

10、不合格品可以暫時(shí)與合格品放在一起。（ × ）

11、增加場(chǎng)地前，必須先進(jìn)行整理。（ √ ）

12、質(zhì)量控制的最好方法是檢驗(yàn)。（×）

13、操作所需的質(zhì)量檢查要求不需要編入標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)中。（×）

14、標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)流程是保證在制造工藝中，標(biāo)準(zhǔn)被100%執(zhí)行的一種工具。（√）

15、前工序的產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)不能比后工序更嚴(yán)格。（×）

16、標(biāo)準(zhǔn)化操作單（SOS）中必須包含有產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。（√）

17、防錯(cuò)裝置系統(tǒng)應(yīng)當(dāng)進(jìn)行驗(yàn)證，其驗(yàn)證的時(shí)間間隔應(yīng)能98％以上保證設(shè)備的正常運(yùn)作。（×）

18、產(chǎn)品的返修需要返修人員依據(jù)產(chǎn)品的關(guān)鍵特性要求進(jìn)行確認(rèn)。（×）

19、返修是增值工作。（×）

20、如果存在“質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)”（如新項(xiàng)目啟動(dòng)，流程改進(jìn)等），立刻相應(yīng)加強(qiáng)檢查或者添加臨時(shí)檢查項(xiàng)。（√）

21、報(bào)警流程用于尋求管理層的幫助，當(dāng)問(wèn)題很難解決時(shí)，依據(jù)問(wèn)題的嚴(yán)重度和頻次上報(bào)。（√）

22、返修可以消除制造缺陷，因此返修工作可以降低產(chǎn)品質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)。（×）

23、驗(yàn)證崗位是一個(gè)使我們集中注意制造質(zhì)量的過(guò)程。（√）

24、標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)流程是保證在產(chǎn)品設(shè)計(jì)制造工藝中，標(biāo)準(zhǔn)被100%執(zhí)行的一種工具。（×）

25、文件、程序、方法和管理評(píng)估都應(yīng)與質(zhì)量體系標(biāo)準(zhǔn)相適應(yīng)。（√）

26、過(guò)程控制的級(jí)別隨著風(fēng)險(xiǎn)級(jí)別增加而降低。（×）

27、防錯(cuò)的目標(biāo)是產(chǎn)品離開工位時(shí)發(fā)現(xiàn)缺陷。（×）

28、價(jià)值只能由最終客戶確定。 （√）

29、精益生產(chǎn)之品質(zhì)目標(biāo)是不產(chǎn)生不良品。 （√）

30、控制生產(chǎn)速度的指標(biāo)是生產(chǎn)節(jié)拍。 （ √ ）

31、只有不增加價(jià)值的活動(dòng)，才是浪費(fèi)。 （ × ）

32、實(shí)施精益生產(chǎn)方式的基礎(chǔ)是6S管理。 （√）

33、節(jié)拍時(shí)間即周期時(shí)間。 （ × ）

34、精益生產(chǎn)方式采用推動(dòng)式控制系統(tǒng) （ × ）

35、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)主要包括標(biāo)準(zhǔn)節(jié)拍時(shí)間、標(biāo)準(zhǔn)工作順序和標(biāo)準(zhǔn)在制品庫(kù)存。 （ √）

36、精益生產(chǎn)的品質(zhì)管理強(qiáng)調(diào)事前預(yù)防不合格品的發(fā)生。 （ √ ）

37、連續(xù)流生產(chǎn)的核心是多個(gè)流。 （ × ）

38、安全生產(chǎn)管理，堅(jiān)持“安全第一、預(yù)防為主”的方針。 （√）
39、生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)單位按規(guī)定委托工程技術(shù)人員提供安全生產(chǎn)管理服務(wù)的，保證安全生產(chǎn)的責(zé)任就由受委托的工程技術(shù)人員負(fù)責(zé)。 （×）
40、使用砂輪研磨時(shí)，應(yīng)戴防護(hù)眼鏡或裝設(shè)防護(hù)玻璃。（√）
41、從事兩種特種作業(yè)的人員，只要參加其中一種的特種作業(yè)培訓(xùn)與考核，即可上崗操作兩種特種作業(yè)。 （×）
42、生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)單位應(yīng)當(dāng)在有較大危險(xiǎn)因素的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)場(chǎng)所和有關(guān)設(shè)施、設(shè)備上，設(shè)置明顯的安全警示標(biāo)志。 （√）

43、精益核心理念：零容忍浪費(fèi)、及時(shí)化生產(chǎn)、拉動(dòng)的生產(chǎn)模式。 （√）

44、精益基本思想：顧客第一、成本是有自己的手創(chuàng)造出來(lái)的、尊重員工的勞動(dòng)成果。（√）

45、精益目的：降低成本、改善質(zhì)量、縮短交期。 （√）

46、精益生產(chǎn)就是及時(shí)制造，消滅故障，消除一切浪費(fèi)，向零缺陷、零庫(kù)存進(jìn)軍。它是美國(guó)麻省理工學(xué)院在一項(xiàng)名為“國(guó)際汽車計(jì)劃”的研究項(xiàng)目中提出來(lái)的。 （√）

47、 精益生產(chǎn)方式的基本思想可以用一句話來(lái)概括，即：Just In Time（JIT）翻譯為中文是“旨在需要的時(shí)候，按需要的量，生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。 （√）

48、 有些管理專家也稱精益生產(chǎn)方式為JIT生產(chǎn)方式、準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)方式、適時(shí)生產(chǎn)方式或看板生產(chǎn)方式。 （√）

49、 精益生產(chǎn)方式兩大核心：第一，追求零庫(kù)存。第二，追求快速反應(yīng)，即快速應(yīng)對(duì)市場(chǎng)的變化。（√）

50、 精益生產(chǎn)是一種追求無(wú)庫(kù)存生產(chǎn)，或使庫(kù)存達(dá)到極小的生產(chǎn)系統(tǒng)，為此而開發(fā)了包括“看板”在內(nèi)的一系列具體方式，并逐漸形成了一套獨(dú)具特色的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)體系。 （√）

51、 為了快速應(yīng)對(duì)市場(chǎng)的變化，精益生產(chǎn)者開發(fā)出了細(xì)胞生產(chǎn)、固定變動(dòng)生產(chǎn)等布局及生產(chǎn)編程方法。 （√）

52、 企業(yè)中普遍存在的七大浪費(fèi)涉及：過(guò)量生產(chǎn)、等待時(shí)間、運(yùn)輸、庫(kù)存、過(guò)程（工序）、動(dòng)作以及產(chǎn)品缺陷。 （√）

53、 拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)：以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點(diǎn)，強(qiáng)調(diào)物流平衡，追求零庫(kù)存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進(jìn)入下一道工序。 （√）

54、 精益生產(chǎn)又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。（√）

55、 六西格瑪管理僅是適合于制造過(guò)程質(zhì)量改進(jìn)的工具（×）

四、簡(jiǎn)答題（共13題）

1、為什么要推行6S，6S的作用有哪些？

答：6S八大目的：改善和提高企業(yè)形象、促成效率提高、改善零件在庫(kù)周轉(zhuǎn)率、減少直至消除故障、保障企業(yè)安全生產(chǎn)、降低生產(chǎn)成本、改善員工的精神面貌、縮短作業(yè)周期，確保交貨

6S八大作用：虧損為零——6S是最佳推銷員；不良為零——6S是品質(zhì)零缺陷的護(hù)航者；浪費(fèi)為零——6S是節(jié)約能手；故障為零——6S是交貨期的保證；切換產(chǎn)品時(shí)間為零——6S是高效率的前提；事故為零——6S是安全的軟件設(shè)備；投訴為零——6S是標(biāo)準(zhǔn)化的推動(dòng)者；缺勤為零——6S可以創(chuàng)造出快樂(lè)的工作崗位

（虧損、不良、浪費(fèi)、故障、切換產(chǎn)品時(shí)間、事故、投訴、缺勤等8個(gè)方面都為零，有人稱之為“八零工廠”。）

2、精益生產(chǎn)方式認(rèn)為生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)主要有哪些？

答：不良品的浪費(fèi)、加工的浪費(fèi)、動(dòng)作的浪費(fèi)、搬運(yùn)的浪費(fèi)、庫(kù)存的浪費(fèi)、制造過(guò)多（早）的浪費(fèi)、等待的浪費(fèi)、管理的浪費(fèi)。

3、什么是TPM？TPM活動(dòng)中的自主保全指的是什么？

答：TPM（Total Productive Maintenance）是一種全員參與的生產(chǎn)維修方式，其主要點(diǎn)就在“生產(chǎn)維修”及“全員參與”上，通過(guò)建立一個(gè)全系統(tǒng)員工參與的生產(chǎn)維修活動(dòng)，使設(shè)備性能達(dá)到最優(yōu)。自主保全指的是以自己操作的設(shè)備進(jìn)行自我管理為目的，要求操作者對(duì)設(shè)備進(jìn)行清掃、點(diǎn)檢、加油、部件交替、簡(jiǎn)單維修和精度檢查等相關(guān)的設(shè)備保全活動(dòng)

4、什么是素養(yǎng)？

答：素養(yǎng)是指人人養(yǎng)成好習(xí)慣，依規(guī)定行事，培養(yǎng)積極進(jìn)取精神。素養(yǎng)是6S的核心，也是6S活動(dòng)的最終目的。所以，抓“6S”活動(dòng)，要始終著眼于提高人的素質(zhì)。

5、目視管理的三個(gè)目的和三個(gè)水準(zhǔn)？

答：目的：以視覺(jué)信號(hào)為基本手段，以公開化為基本原則，盡可能地將管理者的要求和意圖讓大家都看得見(jiàn)，借以推動(dòng)看得見(jiàn)的管理、自主管理、自我控制。

⑴視覺(jué)化——大家都看得見(jiàn)；⑵公開化——自主管理，控制；⑶普通化——員工、領(lǐng)導(dǎo)、同事相互交流。

水準(zhǔn)（1）初級(jí)水準(zhǔn)：有表示、能明白當(dāng)前的狀態(tài)；（2）中級(jí)水準(zhǔn)：誰(shuí)都能判斷是否異常； （3）高級(jí)水準(zhǔn)：管理方法、異常處置一目了然。

6、簡(jiǎn)述精益生產(chǎn)的七大任務(wù)

七大任務(wù)；P 生產(chǎn)D 交期C 成本Q 質(zhì)量E環(huán)境S 士氣M紀(jì)律

7、精益生產(chǎn)的十大改善原則

——拋棄原有的固定思維模式；

——想想新的方法如何可以工作；

——不要接受借口，全面否定現(xiàn)狀；

——不要尋求完美，如果立即執(zhí)行50%的改進(jìn)是可以接受的；

——立即改正發(fā)現(xiàn)的問(wèn)題；

——不可以在改進(jìn)方面花太多的錢；

——問(wèn)題給了你一個(gè)鍛煉大腦的機(jī)會(huì)；

——對(duì)某個(gè)問(wèn)題至少要問(wèn)五次為什么，直到你發(fā)現(xiàn)根源問(wèn)題為止；

——10個(gè)人的力量肯定大于1個(gè)人，所以要組織改善團(tuán)隊(duì)；

——改善無(wú)止境。

8、什么是FIFO？

FIFO（先進(jìn)先出）是根據(jù)物料生產(chǎn)或供應(yīng)的先后順序，依次使用，這就可以減少庫(kù)存量，減少占地空間，避免物料浪費(fèi)。

9、分別說(shuō)出下列4種安全警示圖標(biāo)所表示的意思

10、結(jié)合實(shí)際工作談?wù)勀愕墓ぷ鳜F(xiàn)場(chǎng)存在哪些浪費(fèi)，并說(shuō)說(shuō)你的改善建議？

答：（略）

11、中國(guó)企業(yè)在實(shí)施精益生產(chǎn)體系過(guò)程當(dāng)中常常出現(xiàn)的八大問(wèn)題點(diǎn)：

①管理人員同作業(yè)人員的觀念沒(méi)改變。相關(guān)主要執(zhí)行者的觀念沒(méi)改變，配合上不到位，難以達(dá)到精益生產(chǎn)的預(yù)期目的

②急功近利。那種要求“立竿見(jiàn)影” 短期內(nèi)就 “大見(jiàn)成效”，發(fā)生大的轉(zhuǎn)變的思想是不符合精益生產(chǎn)不斷改進(jìn)的原則的

③沒(méi)找到好的切入點(diǎn)。找到一個(gè)好的導(dǎo)入精益生產(chǎn)的切入點(diǎn)，以最容易做到，最明顯的改善成果來(lái)讓每一個(gè)人都感受到新工作方式的好處，從此改變意識(shí)，建立信心。

④樣板區(qū)先行。制定詳細(xì)的試行計(jì)劃，以樣辦區(qū)的形式先行作業(yè)，并將樣辦作業(yè)時(shí)所出現(xiàn)的問(wèn)題點(diǎn)均改善后，再推廣到全廠。

⑤現(xiàn)場(chǎng) “6S” 作業(yè)沒(méi)做好。“6S” 所要求的素養(yǎng)等等觀念沒(méi)執(zhí)行好，不養(yǎng)成一個(gè)好的工作態(tài)度，難以實(shí)施精益生產(chǎn)

⑥實(shí)施過(guò)程遇到困難就停滯不前。“三個(gè)臭皮匠，勝過(guò)諸葛亮” 要集思廣益，準(zhǔn)備多個(gè)解決方案。打開心胸，吸取不同意見(jiàn)，不要解釋不能做的理由，要想出做下去的辦法。不要等到十全十美，有五分把握就可以動(dòng)手

⑦投入資金太多。改善要以不花錢為原則，不要一碰到問(wèn)題點(diǎn)就想到投入新設(shè)備、新技術(shù)，應(yīng)該盡量避免投入大量資金，能在現(xiàn)有的設(shè)施或基礎(chǔ)上給以改進(jìn)也是最好的方案。

⑧缺乏整體配合。認(rèn)為精益生產(chǎn)方式的實(shí)施只是IE工程師的責(zé)任，與其它的單位無(wú)關(guān)，例如：采購(gòu)、物流、工程等單位不能充分協(xié)作的話，就算是有好的方案，也只是“曇花一現(xiàn)”，無(wú)法持續(xù)發(fā)揮精益的效能。

12、精益生產(chǎn)十大工具

①6S與目視控制

“6S”是整理(Seiri) 、整頓(Seiton) 、清掃(Seiso) 、清潔(Seikeetsu)和素養(yǎng)(Shitsuke)、安全（safety）這6個(gè)詞的縮寫 ”6S” ，起源于日本。6S是創(chuàng)建和保持組織化，整潔和高效工作場(chǎng)地的過(guò)程和方法，可以教育、啟發(fā)和養(yǎng)成良好“人性”習(xí)慣。

目視管理可以在瞬間識(shí)別正常和異常狀態(tài)，又能快速、正確的傳遞訊息。

②準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)(JIT)

準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)方式是起源于日本豐田汽車公司，其基本思想是“只在需要的時(shí)候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品” 。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無(wú)庫(kù)存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫(kù)存達(dá)到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。

③看板管理（ Kanban ）

Kanban是個(gè)日語(yǔ)名詞，表示一種掛在或貼在容器上或一批零件上的標(biāo)簽或卡片，或流水線上各種顏色的信號(hào)燈、電視圖象等。看板是可以作為交流廠內(nèi)生產(chǎn)管理信息的手段?？窗蹇ㄆ喈?dāng)多的信息并且可以反復(fù)使用。常用的看板有兩種：生產(chǎn)看板和運(yùn)送看板。

④全面生產(chǎn)維護(hù)（ TPM ）

TPM起源于日本，是以全員參與的方式，創(chuàng)建設(shè)計(jì)優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實(shí)現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達(dá)到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。

⑤運(yùn)用價(jià)值流圖來(lái)識(shí)別浪費(fèi)

生產(chǎn)過(guò)程中到處充斥著驚人的浪費(fèi)現(xiàn)象，價(jià)值流圖(Value StreamMapping)是實(shí)施精益系統(tǒng)、消除過(guò)程浪費(fèi)的基礎(chǔ)與關(guān)鍵點(diǎn)。

⑥生產(chǎn)線平衡設(shè)計(jì)

由于流水線布局不合理導(dǎo)致生產(chǎn)工人無(wú)謂地移動(dòng)，從而降低生產(chǎn)效率；由于動(dòng)作安排不合理、工藝路線不合理，導(dǎo)致工人三番五次地拿起或放下工件。

⑦拉系統(tǒng)與補(bǔ)充拉系統(tǒng)

所謂拉動(dòng)生產(chǎn)是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據(jù)“市場(chǎng)”需要進(jìn)行生產(chǎn)，對(duì)本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過(guò)程的拉動(dòng)控制系統(tǒng)，絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品。 JIT需要以拉動(dòng)生產(chǎn)為基礎(chǔ)，而 拉系統(tǒng)操作是精益生產(chǎn)的典型特征。精益追求的零庫(kù)存，主要通過(guò)拉系統(tǒng)的作業(yè)方式實(shí)現(xiàn)的。

⑧降低設(shè)置時(shí)間 (Setup Reduction)

為了使停線等待浪費(fèi)減為最少，縮短設(shè)置時(shí)間的過(guò)程就是逐步去除和減少所有的非增值作業(yè)，并將其轉(zhuǎn)變?yōu)榉峭＞€時(shí)間完成的過(guò)程。精益生產(chǎn)是通過(guò)不斷消除浪費(fèi)、降低庫(kù)存、減少不良、縮短制造周期時(shí)間等具體要求來(lái)實(shí)現(xiàn)的，降低設(shè)置時(shí)間是幫助我們達(dá)到這一目標(biāo)的關(guān)鍵手法之一。

⑨單件流

JIT是精益生產(chǎn)的終極目標(biāo)，它是通過(guò)不斷消除浪費(fèi)、降低庫(kù)存、減少不良、縮短制造周期時(shí)間等具體要求來(lái)實(shí)現(xiàn)的。單件流是幫助我們達(dá)到這一目標(biāo)的關(guān)鍵手法之一。

⑩持續(xù)改善 (Kaizen)

當(dāng)開始精確地確定價(jià)值，識(shí)別價(jià)值流，使為特定產(chǎn)品創(chuàng)造的價(jià)值的各個(gè)步驟連續(xù)流動(dòng)起來(lái)，并讓客戶從企業(yè)拉動(dòng)價(jià)值時(shí)，奇跡就開始出現(xiàn)了。

13、精益生產(chǎn)方式的主要特征表現(xiàn)為：

品質(zhì)——尋找、糾正和解決問(wèn)題；

柔性——小批量、單件流；

投放市場(chǎng)時(shí)間——把開發(fā)時(shí)間減至最??；

產(chǎn)品多元化——縮短產(chǎn)品周期、減小規(guī)模效益影響；

效率——提高生產(chǎn)率、減少浪費(fèi)；

適應(yīng)性——標(biāo)準(zhǔn)尺寸總成、協(xié)調(diào)合作；

學(xué)習(xí)——不斷改善。

五、論述題（共2題）

1、論述豐田精益屋

（參考答案）（豐田精益屋）

⑴地基基礎(chǔ)：圖中的底層建筑，標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、持續(xù)改善、6S、目視管理等，這個(gè)最為基礎(chǔ)，也是奠基房屋牢固的設(shè)施保障，主要通過(guò)標(biāo)準(zhǔn)流程方式SOP去改變和提升現(xiàn)有中基層管理層以及一線作業(yè)員的思想認(rèn)識(shí)、行為準(zhǔn)則、過(guò)程操作和思考方式。其中標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)是以生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)穩(wěn)定為基礎(chǔ)的，人員、設(shè)備、工藝流程和布局規(guī)劃等等，并在此基礎(chǔ)上通過(guò)不斷改善修訂和更新的標(biāo)準(zhǔn)和作業(yè)方式達(dá)到提升標(biāo)準(zhǔn)化程度。

⑵房子支柱：房屋中的兩個(gè)墻柱體，JIT準(zhǔn)時(shí)制和JIDOKA自働化。PULL物料拉動(dòng)系統(tǒng)的目的是使整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程成為連續(xù)的、流動(dòng)的生產(chǎn)過(guò)程，利用KANBAN在原材料、在制品和成品庫(kù)及客戶之間形成最小單位的庫(kù)存量設(shè)計(jì)和控制，在正確的時(shí)間以正確的方式按正確的路線把正確的物料送到正確的地點(diǎn)，充分暴露生產(chǎn)過(guò)程中存在的問(wèn)題并及時(shí)快速解決，消除各種現(xiàn)場(chǎng)的和隱形的浪費(fèi)，達(dá)到JIT的目標(biāo)。而設(shè)備的JIDOKA自働化，特別之處在于這個(gè)“働”字，意味著給予設(shè)備更多的“智力”，不需要人員連續(xù)的監(jiān)控自動(dòng)設(shè)備的作業(yè)，也指通過(guò)設(shè)備的重新設(shè)計(jì)、優(yōu)化和改造，使設(shè)備能自主的防錯(cuò)，出現(xiàn)異?；虿涣计窌r(shí)能夠代替員工自動(dòng)的停止生產(chǎn)并響動(dòng)報(bào)警。

⑶精益屋頂：經(jīng)濟(jì)效益的體現(xiàn)以產(chǎn)品質(zhì)量、成本降低和客戶交貨滿意度得以保障，此外還有人員的安全和士氣，通過(guò)產(chǎn)品、服務(wù)和交貨的供應(yīng)鏈管理和控制，提升整體運(yùn)營(yíng)水平，實(shí)現(xiàn)企業(yè)經(jīng)營(yíng)能力的跨越。

2、論述精益生產(chǎn)中的企業(yè)文化及實(shí)施

（參考答案）

任何一種成功的管理模式的背后均有著自己獨(dú)特的文化支撐，精益生產(chǎn)方式也不例外，它的文化是豐田公司在幾十年來(lái)長(zhǎng)期生產(chǎn)管理實(shí)踐中致力于研究企業(yè)與社會(huì)環(huán)境、市場(chǎng)、顧客以及企業(yè)內(nèi)部各環(huán)節(jié)部門之間的關(guān)系，不斷地摸索提煉出來(lái)的。我們企業(yè)在學(xué)習(xí)、借鑒精益生產(chǎn)方式時(shí)一定要結(jié)合國(guó)情、企情，先學(xué)其精髓，并通過(guò)不斷地實(shí)踐、強(qiáng)化，使得全體員工有形地、無(wú)形地接受這些經(jīng)營(yíng)理念，逐步形成行為習(xí)慣，建立起這種特有的文化，然后才能運(yùn)用自如。

（一）、精益生產(chǎn)方式中的企業(yè)文化

(1)以人為本，尊重員工

豐田之所以會(huì)如此強(qiáng)大，和它的無(wú)形資產(chǎn)的經(jīng)營(yíng)——提高員工的思考能力有關(guān)。企業(yè)要在不斷變化的經(jīng)營(yíng)環(huán)境中生存，只有靠人的智慧，人是創(chuàng)造財(cái)富的財(cái)富。豐田提倡員工自主管理，鼓勵(lì)員工自己思考、自己發(fā)現(xiàn)問(wèn)題、解決問(wèn)題。

(2)鼓勵(lì)員工提出合理化建議

為了最大限度地發(fā)揮職工的積極性和能動(dòng)性，降低成本，提高效益，豐田公司實(shí)行了提建議制度。公司積極鼓勵(lì)每位職工提出生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)管理方面的合理化建議，然后對(duì)每項(xiàng)建議進(jìn)行認(rèn)真研究，只要能提高公司的經(jīng)濟(jì)效益，公司都積極采納。

(2)崇尚行動(dòng)

豐田鼓勵(lì)員工去干、去試、去體驗(yàn)，在嘗試中學(xué)習(xí)。豐田認(rèn)為人的智慧是無(wú)盡的，但通常只有在最困難、最緊急的時(shí)候才會(huì)突然閃現(xiàn)。因此，在企業(yè)非常規(guī)的創(chuàng)新活動(dòng)中，豐田鼓勵(lì)員工首先去干干看，去試試看，在嘗試中、在混亂中突發(fā)靈感，解決問(wèn)題，實(shí)現(xiàn)創(chuàng)新。

（二）、精益文化的實(shí)施

(1)完善企業(yè)文化，轉(zhuǎn)變觀念，培養(yǎng)新的價(jià)值觀

作為一種先進(jìn)的制造系統(tǒng)，精益生產(chǎn)方式是企業(yè)內(nèi)人、技術(shù)和經(jīng)營(yíng)思想的高度集成和統(tǒng)一。精益生產(chǎn)方式與企業(yè)理念之問(wèn)有著廣泛的內(nèi)在聯(lián)系。精益生產(chǎn)方式本身就是“逆向思維”的結(jié)果。它將是企業(yè)戰(zhàn)略觀念的根本性變革。精益生產(chǎn)是一個(gè)系統(tǒng)的工程，涉及企業(yè)生產(chǎn)活動(dòng)的各個(gè)環(huán)節(jié)，需要全體員工的高度重視與共同參與。要通過(guò)教育、培訓(xùn)，使全體員工樹立這樣一種理念：即浪費(fèi)是最大的“敵人”。要通過(guò)教育、培訓(xùn)，使各層級(jí)的員工掌握精益生產(chǎn)的基本理論與方法。

(2)強(qiáng)化規(guī)范，樹立遵章守紀(jì)、以“人”為中心、漸進(jìn)式的企業(yè)文化

第一，學(xué)習(xí)和推行精益生產(chǎn)方式只有理念和意識(shí)是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的。還必須有一些強(qiáng)制機(jī)制。在精益生產(chǎn)方式中，為了實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)，同時(shí)保證無(wú)限向零庫(kù)存逼近，生產(chǎn)系統(tǒng)本身應(yīng)該是具有對(duì)產(chǎn)品和零部件質(zhì)量的強(qiáng)制性約束機(jī)制，即強(qiáng)迫生產(chǎn)過(guò)程中的每一道下序必須產(chǎn)出質(zhì)量合格的制品?！耙淮伟咽虑樽鰧?duì)”。這一切都要求管理者、操作者嚴(yán)格遵照規(guī)矩辦事，在遵章守紀(jì)的基礎(chǔ)上進(jìn)行創(chuàng)新。也只有盡量排除了人員的隨意性，才能發(fā)現(xiàn)企業(yè)運(yùn)營(yíng)系統(tǒng)與市場(chǎng)需求之間的差距，推動(dòng)企業(yè)不斷改善。

第二，精益生產(chǎn)方式要求高層管理者充分信任員工，訓(xùn)練員工。提高他們的素質(zhì)，加大他們決策權(quán)力，建守起以“人”為中心的人本文化。生產(chǎn)過(guò)程中大量浪費(fèi)是無(wú)形的，微小的，與員工的工作密切相關(guān)。要杜絕這些現(xiàn)象，首先要依靠員工，高度信任員工。因?yàn)檫@些浪費(fèi)，需要員工思想觀念的逐步轉(zhuǎn)換，工作習(xí)慣的不斷改變才能實(shí)現(xiàn)。其次，要不斷提高員工素質(zhì)。管理者應(yīng)成為教練員、協(xié)調(diào)員、支持者和服務(wù)者，負(fù)責(zé)訓(xùn)練和培養(yǎng)員工，提高員工的整體素質(zhì)，讓員工有能力發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)中的各種浪費(fèi)現(xiàn)象并能自己分析解決。再次要充分授權(quán)給員工，加大他們的決策范圍。在生產(chǎn)過(guò)程中出現(xiàn)問(wèn)題，員工可以自行暫停生產(chǎn)以引起各級(jí)部門重視迫使他們從根本上解決這些問(wèn)題。

第三，精益生產(chǎn)方式主要是通過(guò)不斷解決各種細(xì)小問(wèn)題產(chǎn)生效應(yīng)。有的問(wèn)題要經(jīng)過(guò)很長(zhǎng)時(shí)間的不懈努力，改變員工工作習(xí)慣才能成功，有的問(wèn)題需要工程技術(shù)人員、一線員工通過(guò)持續(xù)不斷的技術(shù)革新才能解決。如豐田公司用了六年時(shí)間反復(fù)試驗(yàn)和改進(jìn)，終于將換模時(shí)間從三小時(shí)縮短到15分鐘。由此，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)庫(kù)存大大減少。實(shí)施精益生產(chǎn)方式不是一下全面啟動(dòng)，而是一個(gè)車間，一個(gè)環(huán)節(jié)地實(shí)施，把暴露出的問(wèn)題一個(gè)個(gè)解決，積沙成塔。豐田公司從思想醞釀到開始實(shí)施直至完全形成精益生產(chǎn)方式，共花費(fèi)了幾十年的時(shí)間，這需要企業(yè)建立漸進(jìn)式文化，通過(guò)不斷的修煉，方能取得好成績(jī)。

(3)充分發(fā)揮員工的主觀能動(dòng)性

在豐田眼里，沒(méi)有消極的員工。只要方法正確員工都能煥發(fā)活力。因?yàn)槿硕枷Ｍ袣w屬感，個(gè)別人的落后也會(huì)在集體向上的帶動(dòng)下發(fā)生變化。只不過(guò)，時(shí)間不同而已。豐田生產(chǎn)方式研究專家堀切俊雄認(rèn)為讓員工做事情，不求100％的改善或者達(dá)到，只要有50％的可能，就開始去行動(dòng)，在行動(dòng)中現(xiàn)場(chǎng)現(xiàn)物，持續(xù)改善到100％。不要給員工過(guò)高的壓力和期望，最好只要讓他伸伸手就能夠到。然后，員工產(chǎn)生一種成就感，進(jìn)而充實(shí)感大腦才能開始活性化，才能不斷地進(jìn)取向上。當(dāng)然，發(fā)揮一線員工的智慧進(jìn)行改善并不表示改善目標(biāo)是自下而上，而是每年度公司都有改善方針從質(zhì)量、成本、安全等多個(gè)角度制定改善目標(biāo)然后把目標(biāo)層層分解到每個(gè)班組。

（三）、綜述

必須充分認(rèn)識(shí)到精益生產(chǎn)方式是一種理念，一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)方式要求我們既要決心追求完美的歷程，也是追求卓越的過(guò)程，在永無(wú)止境的學(xué)習(xí)過(guò)程中獲得自我滿足。同時(shí)必須根據(jù)企業(yè)的文化特征改進(jìn)精益生產(chǎn)方式，使理論與實(shí)際相結(jié)合，將低成本、高效率的道路義無(wú)反顧、持續(xù)不斷地堅(jiān)持下去，最終形成超越精益生產(chǎn)方式的生產(chǎn)模式。

六、計(jì)算題 （共1題）

某產(chǎn)品流水線計(jì)劃日產(chǎn)量為180件，采用兩班制生產(chǎn)，每班規(guī)定停歇15分鐘，計(jì)劃廢品率為5%，求流水線的生產(chǎn)節(jié)拍。（解答略）

相關(guān)知識(shí)：節(jié)拍是流水線上相鄰兩件相同制品投產(chǎn)或出產(chǎn)的時(shí)間間隔。

計(jì)算公式為：節(jié)拍=計(jì)劃期內(nèi)的有效工作時(shí)間÷計(jì)劃期生產(chǎn)任務(wù)的數(shù)量（含廢品量）