引言：

當今的制造業(yè)已經進入了“快魚吃慢魚”的速度競爭年代，多品種、小批量、快交付的訂單模式成為了主流，需要企業(yè)以更低的成本、更高的品質、更短的交期去響應市場。

在任何制造型的企業(yè)中，【現場】是可以直接創(chuàng)造利潤的唯一場所，被稱之為企業(yè)的核心?，F場管理的成功與否已成為了企業(yè)生存和發(fā)展的關鍵?，F場基層管理者是現場一線的指揮者、督導者和領頭羊。圍繞著現場4M1E的有效管理以提升QCDSMPF，是現場管理的職責，也是提升企業(yè)【核心競爭力】的關鍵。

雖然公司的經營戰(zhàn)略已經完善地制定,但所有戰(zhàn)略的最終實現必須在“現場”。通過現場管理人員的日常管理和“現場”人員的看似單調、重復的作業(yè)，而實現公司的最終經營目標?，F場并非無關戰(zhàn)略大局的“組裝生產線”，可謂是公司的“生死存亡線”！眾多制造型企業(yè)的成功經驗、失敗教訓皆應驗了古訓：“千里之堤潰于蟻穴”、“萬丈高樓平地起”。

東方文明曾經創(chuàng)造過輝煌，但隨著工業(yè)文明的來臨，西方文明異軍突起，代表了科學、進步，因此近代以來西方視東方民族為“農民”。但二戰(zhàn)結束的短短三十年間，隨著以日本企業(yè)為代表的“東方企業(yè)”的崛起，并且在眾多行業(yè)中占據了統(tǒng)帥、甚至壟斷地位，特別是Toyota創(chuàng)造出了向歐美的傳統(tǒng)發(fā)出挑戰(zhàn)的“精益制造體制”，引發(fā)了全世界的“東方思考”，也產生了生產運作管理中的所謂“歐美派”、“日本派”。

本課程從東西方管理文化比較入手，闡述了當今制造業(yè)的危機及“現場中心主義”的興起，藉由老師在日系企業(yè)的10多年的管理實踐經驗，并對日式現場管理與改善進行結構化的描述，提出了一線現場管理與改善的“3大基石”、“3大方法”、“2大改善活動”，系統(tǒng)完整、深入淺出，讓學員有感、有悟、更有行動！

培訓對象：企業(yè)生產與運作系統(tǒng)基層管理人員

ü  各部門督導、班組長

ü  生產技術、工藝、設備、品質部門擔當著

ü  現場改善項目負責人

培訓目標：

ü  明確現場管理者的作用與責任，樹立“現場中心主義”的危機感、使命感、集成觀

ü  結構化地學習現場管理與改善的核心技法及消除浪費的實戰(zhàn)手法

ü  了解基本管理知識和管理員工的基本技巧

ü  掌握指導下屬及改善作業(yè)的正確方法

ü  提高現場督導及執(zhí)行能力

ü  強化基層團隊建設力量

課程時長：4天，每天6學時，共24學時

課程內容綱要：

一、現場管理的崛起（4H）

日本現場中心主義的理念與精髓

1. Toyota的成功啟示：班組兩個輪子的飛奔！

u  輪子維度一：開源增效與節(jié)流增效

2  思索：班組的節(jié)流貢獻

ü  制造更高品質的產品

ü  以更低成本制造相同品質的產品

ü  顯性浪費與隱性浪費

u  輪子維度二：PE思維與IE思維

2  案例分享：Toyota作業(yè)基準書SOP為何與眾不同

2  思索：班組長的IE思維更重要

u  輪子維度三：改善與創(chuàng)新

2  思索：班組更適合改善還是創(chuàng)新？

2  日本式班組改善文化的4大精髓

ü  細節(jié)與過程導向

ü  專研方案

ü  貴在堅持

ü  全員參與

2  班組改善活動成功的3大秘訣

ü  奉獻點滴智慧

ü  創(chuàng)造雙贏價值

ü  展現人文情懷

u  輪子維度四：指導與防錯

2  復雜的事情簡單化、簡單的事情重復化、重復的事情固定化

ü  案例分享：標準化作業(yè)SOP與“工程診斷”

ü  案例分享：對于“績效考核制度”的反思

ü  案例分享：現場目視管理與作業(yè)防錯Poka Yoke

2. 

現場浪費的深刻認知

u  思索：何謂“世界一流現場”？

2  QCDSMPF

2  案例分享：何為士氣

u  真正認識浪費

2  無用：不產生附加值

2  不精：超額使用資源而創(chuàng)造附加值

ü  案例分享：日本企業(yè)的3M

LOSS勉強（無理）、不均勻（むら）、浪費（無駄）

ü  案例分享：大野耐一的7大浪費

二、現場管理與改善的三大基石實戰(zhàn)（18H）

6S活動，心態(tài)！KAIZEN改善，手段！五現主義，作風！

1.   完美6S活動（13H）

u  糾正班組3大錯誤心態(tài)

2  6S無用論

2  運動式急功近利

2  疲勞麻痹

u  現場6S活動三級水平進化

2  初級：職場活性化

2  中級：績效提升

2  高級：經營革新

u  專題研討：現場本質化安全

2  安全的“道正”與“術精”

2  安全之道

ü  中國：安全第一！

ü  美國杜邦安全總則：對安全的承諾是無條件的?。ㄔ瓌t）

ü  美國杜邦安全準則：21世紀怕死的才是好員工！（認知）

ü  案例思索：天津港爆炸案

ü  違規(guī)操作是“自殺”、違規(guī)指揮是“謀殺”（行為）

2  安全之術

ü  制度保障

ü  硬件保障

ü  預防與訓練（行為）

ü  人員心理健康（安全）

2  班組安全核心活動：危險預知訓練KYT

ü  班組KYT6大核心活動

2  安全管理新境界：作業(yè)防錯本質化安全

ü  減少對于“人”的依賴以減少“失誤與偏差“

ü  超越“人防”、步入“技防”（誤操作防護）

ü  安全工器具、個人防護品安全

ü  減少人為偏差（糾錯保護）

u  專題研討：設備消缺

2  缺陷意識

ü  從設備硬件而言，缺陷就是“微異?！钡臓顟B(tài)，但它會惡化而最終演變?yōu)楣收?、甚至事故?

ü  缺陷乃設備殺手！及時消缺才能大幅降低故障、甚至事故的發(fā)生率！

ü  人類重大傷亡悲劇的啟示

2  缺陷類別

ü  設備異常點

ü  安全隱患點

ü  品質瑕疵點

ü  操作困難點

ü  管理混亂點

2  消缺3步曲

ü  通過點檢、巡檢、維護保養(yǎng)、排除故障等手段發(fā)現缺陷

ü  及時匯報、反饋缺陷

ü  及時消除缺陷

2  機臺操作人員也是消缺管理的主力軍

ü  設備有無缺陷，機臺操作人員比維護保養(yǎng)團隊更敏感！

ü  設備消缺需要全員參與，特別是設備操作人員的自主保全活動

ü  設備的維護保養(yǎng)由3級專業(yè)保養(yǎng)推進到操作人員的日常保養(yǎng)

2  “設備消缺”4大基礎手段

ü  設備（機臺）基礎5S

ü  設備（機臺）日常點檢與紅牌作戰(zhàn)

ü  設備（機臺）初期清掃與集中消缺

ü  設備（機臺）定期維護保養(yǎng)的4個必須

u  專題研討：提升效率的IE利器

2  案例分享：“模塊化生產”與“流線化生產”

2  思索：低效率的源流分析

2  生產單元效率提升4大基礎IE手段

ü  布局分析、工程分析、動作分析、時間分析

ü  工程分析的3大指標：提防“集體腐敗”！

l  節(jié)拍生產Takt Time

l  工序平衡率、工序飽和率、工程飽和率

ü  時間分析案例分享

l  時間稼動率：稱稱生產的“凈重”

l  班組損失工時統(tǒng)計與分析

l  設備OEE統(tǒng)計

ü  動作分析案例分享

l  動作分析4項基本原則

l  物流器具改善

l  物料品質保證、快速數量清點、物料取拿快捷、搬運迅捷

l  生產用工裝夾具改善

l  簡便自動化LCIA

2  生產方式改革案例分享

ü  長線短線化

ü  短線細胞化（工序間距緊湊化）

ü  細胞混流化

ü  細胞柔性化

ü  細胞鏈接：Transimission

ü  站立作業(yè)、走動作業(yè)，最終實現員工多能化、全能化、生產柔性化

2. KAIZEN改善活動（2H）

u  思索：“改善”與“創(chuàng)新”理念的深刻差異

u  班組改善活動的3大真諦

2  智慧創(chuàng)造

ü  案例分享：“精靈皮匠”自主改善小組

2  反省與改進

ü  案例分享：設備故障記錄表

2  打造學習型班組

u  改善活動的8D思維

3.五現主義（3H）

u  五現主義

2  Gemba 現場、Gembutsu

現物 、Genjitsu 現實 、Genri 原理、

Gensuko原則

2  案例分享：豐田A3報告三現五原則表

u  五現主義實戰(zhàn)

2  徹底的5現主義：心動不如行動

2  5W2H徹底運用：古板的日本人與模糊的中國人

2  以“實物”+“數據”說話

2  “合情”又“合理”才能順利實施，有效對策

2  追本求源，徹底對策

三、現場管理的三大方法（1H）

標準化、目視化、看板化

1. 標準化：基準化，管理基礎

2. 目視化：透明化，降低難度

u  目視管理的概念與特點

u  目視管理的常見項目與典型案例

u  目視管理的3級水平

u  目視管理的作用：高揚士氣、提高效率、暴露問題、判斷準確

3. 看板化：增加精度，管理看板構筑目標管理的運作平臺

四、現場改善的2大活動（1H）

現場自主管理與自主改善活動

1. 改善提案制度

u  改善提案活動的成功經驗與失敗教訓

u  案例分享：豐田的“創(chuàng)意功夫”

2. QCC活動

u  QCC活動的成功關鍵因素