引言：

n  精益生產(chǎn)方式，二十世紀(jì)70年代起源于日本豐田汽車公司，被稱為豐田生產(chǎn)方式TPS。TPS最終目標(biāo)就是提高全公司的利潤，為實(shí)現(xiàn)目標(biāo)，大野耐一把客戶原點(diǎn)、消除一切浪費(fèi)、降低成本（節(jié)流增效）最為最基本目標(biāo)。而精益生產(chǎn)( Lean Production)是美國麻省工學(xué)院學(xué)者給豐田生產(chǎn)方式起的名稱，以區(qū)別與人類已有的手工式生產(chǎn)方式與大規(guī)模生產(chǎn)方式

u  一種精益的思考方式造就了一個(gè)豐田！

u  精益現(xiàn)在被更多的冠以思想。既是思想的高度，又是放之四海皆準(zhǔn)的真理

n  學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)要有著像學(xué)習(xí)歷史一樣的心態(tài)，學(xué)習(xí)它的思想，它的精華。我們還需要返回原點(diǎn)，更深的理解原創(chuàng)者創(chuàng)造出TPS的本質(zhì)，個(gè)性化地實(shí)施面向經(jīng)營的精益變革

n  根據(jù)我們的國情和不同的企業(yè)文化，有效的工具和模式應(yīng)該被我們大家創(chuàng)造實(shí)踐改善并總結(jié)出來，而并非把豐田的一切全都模仿過來。如何與各個(gè)企業(yè)的產(chǎn)品制造特點(diǎn)和企業(yè)文化特點(diǎn)相結(jié)合，創(chuàng)造出具有自身特色的精益管理方式，這是企業(yè)實(shí)施精益變革的核心與追求

n  在4~6天的精益生產(chǎn)課程中，您將——

u  了解精益生產(chǎn)的來龍去脈，深刻理解精益生產(chǎn)的思想精髓（神）

u  了解精益生產(chǎn)的技術(shù)體系，學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)推進(jìn)的方法與工具（形）

u  了解業(yè)界成功經(jīng)驗(yàn)與失敗教訓(xùn)，思考本企業(yè)的精益生產(chǎn)推進(jìn)特色與方法。（神形兼?zhèn)洌?

學(xué)習(xí)對象：公司高層、生產(chǎn)運(yùn)作管理系統(tǒng)（生產(chǎn)部、品質(zhì)部、計(jì)劃物控PMC部、工程技術(shù)部、設(shè)備管理部、采購部）中層管理人員

培訓(xùn)時(shí)長：4~6天

培訓(xùn)方式：理論講解、案例分析、現(xiàn)場討論

課程綱要：

一、    

精益企業(yè)的愿景使命與經(jīng)營哲學(xué)

1、企業(yè)成長3境界：龐大、強(qiáng)大、偉大

ü  核心競爭力才是恒久之道

ü  偉大企業(yè)的核心內(nèi)涵

ü  稻盛和夫的“京瓷社訓(xùn)”

ü  德魯克的“卓越企業(yè)”

2、管理的3境界與智慧的3境界

ü  管理3境界：如何塑造人性化的團(tuán)隊(duì)文化？

ü  智慧3境界：聰明、創(chuàng)意、創(chuàng)新

ü  豐田尊重人性的本質(zhì)：歐美的“契約觀”與日本的“家族觀”

ü  員工情感升華4步曲（成功感、滿足感、愉悅感、歸屬感）

3、精益生產(chǎn)不僅是“方法論”，更是“經(jīng)營哲學(xué)”。“以人為本”的經(jīng)營哲學(xué) ，“育人”在前、制造隨后

二、        

精益企業(yè)的經(jīng)營策略與精益核心思想

1、迎接“成本競爭年代”的危機(jī)挑戰(zhàn)

ü  中國制造業(yè)的“寒冬”：微利化、同質(zhì)化、成本壓力持續(xù)上升

ü  企業(yè)經(jīng)營策略五種選擇：山寨、平民、投機(jī)、貴族、皇族

ü  寒冬中的新曙光

2  三種轉(zhuǎn)型升級策略

2  精益革新并非唯一的道路、也絕非最終的出路，但一定是必經(jīng)之路

2、豐田成功的啟示：兩個(gè)輪子的飛奔！

2-1）TPS核心思想1：品質(zhì)第一

ü  品質(zhì)決定品牌（Q、C、D、S）：價(jià)值只能由最終的客戶確定

ü  從“制造”到“智造”： 定制、品質(zhì)、價(jià)格、交期、服務(wù)

2-2）TPS核心思想2：客戶至上

ü  思考：快魚吃慢魚的速度競爭

ü  思考：制造業(yè)“生死攸關(guān)“的3大挑戰(zhàn)

ü  思考：制造業(yè)的未來必定屬于“柔性靈敏制造”

ü  廣義客戶：用戶、供應(yīng)鏈及價(jià)值鏈的關(guān)聯(lián)方、員工、股東

2  案例：互贏共生的核心供應(yīng)商戰(zhàn)略

2-3）TPS核心思想3： 從控制成本到智慧創(chuàng)造利潤

ü  成本觀的3大創(chuàng)新認(rèn)知

ü  隱性成本的深刻內(nèi)涵及其４大危害

ü  認(rèn)知浪費(fèi)

2  大野耐一的7大浪費(fèi)

2  日本的3M Loss

2  “精“與“益”的深刻內(nèi)涵  

2-4）TPS核心思想4：智慧創(chuàng)造

ü  改善與創(chuàng)新

ü  日本式改善文化的精髓  

2-5）發(fā)掘浪費(fèi)的秘訣：問題點(diǎn)顯在化

ü  問題點(diǎn)顯在化1）：零庫存的思考與庫存低減的實(shí)踐

2  “零庫存”是不可實(shí)現(xiàn)的“休克療法”，但制定科學(xué)、合理的庫存策略及控制技術(shù)是企業(yè)必須面臨的經(jīng)營挑戰(zhàn)

ü  問題點(diǎn)顯在化2）：內(nèi)建品質(zhì)——目視化、防呆化、自働化

2  不是簡單地設(shè)備能夠自動(dòng)加工，而是在發(fā)生異常時(shí)，設(shè)備或人更夠及時(shí)、準(zhǔn)確感知，并能自動(dòng)停止生產(chǎn)

2  案例分享：異常指示燈（安東）與“自働化”

2  案例分享：作業(yè)防錯(cuò)Poka Yoke

2  案例分享：精益化研發(fā)設(shè)計(jì)與產(chǎn)品創(chuàng)新

ü  問題點(diǎn)顯在化3）：JIT準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)與后拉式生產(chǎn)的辯證關(guān)系

2  案例：后拉式排產(chǎn)計(jì)劃與拉動(dòng)式生產(chǎn)

3、精益模式4P管理原則：長期的理念、正確的流程、伙伴關(guān)系、問題意識

4、精益的5大思想：價(jià)值、價(jià)值流、流動(dòng)、拉動(dòng)、盡善盡美

三、        

精益革新的推進(jìn)策略與失敗教訓(xùn)

1、精益制造體系的至臻境界

ü  精益企業(yè)藍(lán)圖

2  改善基因、3T管理、兩彈一星

ü  精益制造的延展

2  2大核心一級流程

ü  精益金字塔

ü  精益革新8大維度

2、思考：企業(yè)推進(jìn)精益生產(chǎn)為什么成功少，失敗多？為什么形似神不是？

3、討論：如何進(jìn)行精益生產(chǎn)推進(jìn)的頂層設(shè)計(jì)

4、當(dāng)今制造業(yè)精益制造的終極目標(biāo)

ü  破解“多品種、小批量、快交付”的訂單模式

ü  實(shí)現(xiàn)柔性化靈敏制造

四、        

精益制造的推進(jìn)實(shí)踐與革新探索

1、探索1）：生產(chǎn)方式的革新：產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)流程快速化

1-1）醫(yī)院體檢的啟示

ü  流程式、系統(tǒng)化低效率

1-2）價(jià)值流動(dòng)與整流化生產(chǎn)

ü  制造流程中的浪費(fèi)分析

2  定性

2  準(zhǔn)定量

2  定量VSM

ü  流水線與單元線

ü  流程式與模塊式

ü  制造系統(tǒng)中的時(shí)間價(jià)值率

ü  制造系統(tǒng)綜合效率4大宏觀指標(biāo)：絕非人均產(chǎn)能MPH！

1-3）生產(chǎn)方式革新3步曲

ü  拋棄模塊式、導(dǎo)入單件流

ü  拋棄大規(guī)模流水線、導(dǎo)入單元式Cell

ü  導(dǎo)入混流式Hybrid

ü  困難與挑戰(zhàn)

2  沒有刮骨療傷的勇氣與決心，生產(chǎn)方式革新絕難成功

2、探索2）PMC與供應(yīng)鏈革新：訂單實(shí)現(xiàn)流程準(zhǔn)時(shí)化

2-1）TFM全面流動(dòng)管理

ü  PMC職能覺醒與保障

2  PMC3大基本原則

2  PMC職能提升3步曲

ü  產(chǎn)供銷聯(lián)動(dòng)的PSI計(jì)劃體系

2  銷售、制造、供應(yīng)的3個(gè)模塊的聯(lián)動(dòng)機(jī)制

2  前推后拉的訂單跟進(jìn)機(jī)制

2  N+a的滾動(dòng)計(jì)劃及滾動(dòng)機(jī)制

2  預(yù)測的準(zhǔn)確度（指導(dǎo)可行性）與變更頻度（糾偏能力）

2-2）數(shù)字信息化管理系統(tǒng)升級

ü  思考：傳統(tǒng)ERP系統(tǒng)有哪些“先天性功能缺失”

ü  ERP系統(tǒng)的擴(kuò)展與升級（ERP Package）

2  APS計(jì)劃系統(tǒng)

2  MES監(jiān)控系統(tǒng)

2  MDS指令系統(tǒng)

2  WMS實(shí)績系統(tǒng)

2-3）核心供應(yīng)商價(jià)值鏈整合：JIT供貨

ü  2種供應(yīng)商策略的生死考驗(yàn)

2  買賣交易？雙贏共生？

ü  企業(yè)與供應(yīng)商、經(jīng)銷商的供求細(xì)分策略

ü  戰(zhàn)略聯(lián)盟（命運(yùn)共同體）：供求雙方合作的高級形式

ü  共生價(jià)值1）穩(wěn)定性，降低物流采購成本

ü  共生價(jià)值2）收益性，實(shí)現(xiàn)第三方利潤源

3、探索3）現(xiàn)場改善Gemba Kaizen活動(dòng)：打造學(xué)習(xí)型組織

3-1）現(xiàn)場中心主義“決戰(zhàn)在終端商場、決勝在生產(chǎn)現(xiàn)場“

ü  思索：市場（Marketing）、研發(fā)（Design&Technology）與制造（Production）的定位？

3-2）創(chuàng)新思維、持續(xù)改進(jìn)的“變革意識”

ü  創(chuàng)新式思維與現(xiàn)場改善活動(dòng)

3-3）改善的著眼點(diǎn)：問題意識與問題點(diǎn)顯在化

3-4）日本式現(xiàn)場改善（Ｋａｉｚｅｎ）文化的４大精髓：

ü  關(guān)注細(xì)節(jié)與過程

ü  修煉成精（持續(xù)而非運(yùn)動(dòng)式，一旦開始就沒有結(jié)束）

ü  戰(zhàn)術(shù)取勝（拋棄口號，專研科學(xué)方法）

ü  平民文化（全員參與，奉獻(xiàn)點(diǎn)滴智慧、創(chuàng)造自我價(jià)值）

3-4）現(xiàn)場自主改善３大活動(dòng)及改善階梯：改善提案、小組活動(dòng)、專項(xiàng)改善活動(dòng)

3-5）現(xiàn)場改善活動(dòng)的活性化策略與方法

ü  對于績效考核的深刻反思！