效率改善的利器：IE工業(yè)工程實(shí)戰(zhàn)

IE工業(yè)工程起源于美國，是在泰勒科學(xué)管理基礎(chǔ)上發(fā)展起來的一門應(yīng)用性工程技術(shù)學(xué)科，強(qiáng)調(diào)綜合地提高生產(chǎn)率，降低生產(chǎn)成本，保證產(chǎn)品質(zhì)量，使系統(tǒng)處于最佳運(yùn)行狀態(tài)而獲得巨大的整體效益。IE工業(yè)工程的知識和方法在美日等發(fā)達(dá)國家已經(jīng)成為日?；墓ぞ撸ㄟ^取消、合并、重排、簡化等ECRS優(yōu)化手法，不斷改進(jìn)操作流程，形成一系列非常實(shí)用的技術(shù)、方法及工程程序，是企業(yè)通向世界級制造系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)企業(yè)競爭取勝的必由之路。

本培訓(xùn)課程詳盡闡述了企業(yè)中如何運(yùn)用IE工業(yè)工程技術(shù)進(jìn)行工程簡化、專業(yè)化和標(biāo)準(zhǔn)化，從制定作出標(biāo)準(zhǔn)，勞動(dòng)定額工時(shí)，工藝流程優(yōu)化，直至全公司生產(chǎn)管理系統(tǒng)改善。課程內(nèi)容延展到企業(yè)經(jīng)營活動(dòng)的全過程，運(yùn)用IE工業(yè)工程技術(shù)追求企業(yè)經(jīng)營的經(jīng)濟(jì)投入和有效產(chǎn)出的價(jià)值最大化。

IE工業(yè)工程既是精益生產(chǎn)的工程基礎(chǔ)，又是精益生產(chǎn)的重要組成部分。本課程還重點(diǎn)闡述了精益生產(chǎn)系統(tǒng)中運(yùn)用現(xiàn)代IE技術(shù)解決多品種少批量生產(chǎn)的快速換型、生產(chǎn)線平衡以及零缺陷防錯(cuò)等重要課題。

課程結(jié)合大量案例及圖片，讓學(xué)員能夠把技術(shù)與管理進(jìn)行有機(jī)的結(jié)合。學(xué)習(xí)后可為企業(yè)制定出生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)、勞動(dòng)定額工時(shí)、工藝流程及現(xiàn)場管理優(yōu)化等進(jìn)行實(shí)務(wù)改善。

培訓(xùn)目標(biāo)：

l 掌握常用的IE手法和改善技巧

l 運(yùn)用古典IE和現(xiàn)代IE的系統(tǒng)方法對企業(yè)進(jìn)行系統(tǒng)診斷和系統(tǒng)優(yōu)化對策

l 在現(xiàn)場運(yùn)用IE手法減少浪費(fèi)，降低成本，提高人、機(jī)、物利用率

l 實(shí)現(xiàn)有效的線平衡改善、快速換型

l 如何第一次將事情做對

培訓(xùn)對象：

生產(chǎn)廠長、生產(chǎn)總監(jiān)，工程、研發(fā)、采購等經(jīng)理、主管，IE、PE、QE等工程師，現(xiàn)場管理及技術(shù)人員。

培訓(xùn)時(shí)間：2天（共計(jì)12課時(shí)）。

培訓(xùn)方式：理論講解、案例分析、現(xiàn)場互動(dòng)、管理游戲、現(xiàn)場輔導(dǎo)

課程大綱：

一、 現(xiàn)代IE工業(yè)工程

1、什么是工業(yè)工程IE和TIE？

IE、TIE、生產(chǎn)力 (效率)

產(chǎn)出/投入（生產(chǎn)資源）

成本/品質(zhì) (合理化)

4M（人員，材料，機(jī)器，方法）

全面IE、古典IE、現(xiàn)代IE

全員參與/組織形態(tài)

2、IE的特點(diǎn) 、七大手法

3、IE工業(yè)工程的作用及其發(fā)展

4、泰勒的時(shí)間研究

5、吉爾布雷斯的動(dòng)作研究

6、案例分享：國內(nèi)外企業(yè)IE實(shí)施成果分享

二、程序分析---如何分析與消除流程浪費(fèi)？

1、程序分析意義與目的

2、制品程序分析

3、作業(yè)者程序分析

4、人機(jī)聯(lián)合作業(yè)程序分析

5、共同作業(yè)程序分析

6、案例研究：如何縮短作業(yè)時(shí)間

三、動(dòng)作分析---如何消除動(dòng)作浪費(fèi)？

1、動(dòng)作研究的意義與目的

2、基本動(dòng)作記號

3、依據(jù)基本動(dòng)作所做的動(dòng)作研究

4、基本動(dòng)作研究之實(shí)施步驟

5、案例分析：動(dòng)作分析到工作改善

四、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則---如何消除動(dòng)作浪費(fèi)？

1、何謂動(dòng)作經(jīng)濟(jì)

2、動(dòng)作能活用的原則

3、動(dòng)作量節(jié)約的原則

4、動(dòng)作法改善的原則

5、現(xiàn)場的工作與動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則

6、 12種動(dòng)作上的浪費(fèi)

7、案例分析：如何消除~改善生產(chǎn)現(xiàn)場常見不經(jīng)濟(jì)動(dòng)作

五、時(shí)間分析與標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的設(shè)定

1、時(shí)間研究的意義與步驟

2、研究目的之確認(rèn)與情報(bào)收集

3、作業(yè)內(nèi)容的要素分割

4、要素作業(yè)之時(shí)間研究

5、單位作業(yè)時(shí)間研究

6、案例分享：某日資企業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間測定記錄

六、PTS（預(yù)置時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)）--作業(yè)測定

1、PTS簡介

2、簡易要素時(shí)間資料

3、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)速度的概念

4、MOD法時(shí)間分析技巧

5、案例研究：從動(dòng)作分析到預(yù)定標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間設(shè)置

七、工作抽樣

1、稼動(dòng)分析與工作抽樣

2、隨機(jī)抽樣

3、以樣本推定稼動(dòng)狀態(tài)的方法

4、可靠度與容許誤差

5、必要的樣本數(shù)

6、抽樣的步驟

7、工作抽樣的實(shí)例

8、隨機(jī)時(shí)刻表

9、案例研究：如何以事實(shí)進(jìn)行決策---統(tǒng)計(jì)抽樣分析

八、布局改善---如何提升工廠內(nèi)部物流效率

1、工廠布局改善的意義

2、布局的三種分析方法

3、生產(chǎn)周期與同步化生產(chǎn)

4、同步化生產(chǎn)與精益生產(chǎn)的七個(gè)零

5、流線化生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的區(qū)別

6、流線化生產(chǎn)的八大要點(diǎn)

7、設(shè)備布置的三不政策

8、同步化生產(chǎn)案例分享

九、生產(chǎn)線平衡---如何提升工廠綜合效率？

1、從生產(chǎn)瓶頸到生產(chǎn)均衡

2、產(chǎn)能均衡VS物流均衡

3、均衡生產(chǎn)的五個(gè)步驟

4、產(chǎn)節(jié)拍均衡技法

5、產(chǎn)線定拍均衡實(shí)例講解

6、小組分析：如何制訂合理的節(jié)拍與移轉(zhuǎn)批量

十、SMED快速換型——如何實(shí)現(xiàn)快速轉(zhuǎn)產(chǎn)與快速換模 ？

1、經(jīng)濟(jì)批量不經(jīng)濟(jì)

2、生產(chǎn)切換的型態(tài)

3、快速切換的四個(gè)階段

4、快速切換的思想步驟

5、快速切換的法則

6、案例研究：

十一. 精益生產(chǎn)，消除現(xiàn)場的浪費(fèi):

1. 3M Loss浪費(fèi)的三種形態(tài)：浪費(fèi)/勉強(qiáng)/不均衡

2. 生產(chǎn)現(xiàn)場的七大浪費(fèi)

3.案例:如何徹底消除現(xiàn)場形形色色的浪費(fèi)