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智能制造 智能工廠與精益生產(chǎn)實戰(zhàn)講師
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智能制造 智能工廠與精益生產(chǎn)實戰(zhàn)講師

四川,成都 30 ~ 40 歲
精益智能工廠 智能制造與工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)最佳實踐 工業(yè)4.0 精益生產(chǎn)推行 生產(chǎn)效率提升捷徑 企業(yè)如何有效推行全員提案改善 三步打造精益現(xiàn)場 5S/6S推行實務 生產(chǎn)八大浪費發(fā)掘與改善 標準工時應用體系建立
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◆ 現(xiàn)擔任四川長虹集團智能制造總監(jiān),管理30余人的智能制造規(guī)劃部,推動集團各工廠智能制造開展。
◆ 為外部企業(yè)提供智能制造和精益生產(chǎn)的咨詢與實施服務,所培訓課程內(nèi)容均來自于多年智能制造項目的總結提煉,并不斷更新、升級。
◆ 在業(yè)界首次提出智能制造落地實施模型:“精益管理+自動化+信息化+智能化”,并在多家企業(yè)成功實施智能制造。
◆ 代表公司獲得首屆全國智能制造創(chuàng)新大賽優(yōu)秀獎,西部賽區(qū)二等獎。
◆ 獲得國家智能制造能力成熟度培訓證書。
◆ 獲得PMP國際項目管理證書。
◆ 四川長虹集團認證的金牌講師;
◆ 四川省經(jīng)信委推進智能制造顧問;
◆ 工業(yè)工程專業(yè)碩士,具備系統(tǒng)的企業(yè)經(jīng)營管理、精益生產(chǎn)及智能制造技術體系;
◆ 15年豐富而卓有成效的智能制造推動,精益實施與培訓經(jīng)歷;
◆ 曾先后就職于富士康、美的、長虹等標桿企業(yè),擔任精益經(jīng)理、咨詢顧問等職;
◆ 精通各種機器人、自
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[謝海龍]精益智能工廠規(guī)劃設計與實施
《精益智能工廠規(guī)劃設計與實施》課程介紹 一、 培訓背景 1. 各行業(yè)的標桿企業(yè)正大力推動精益生產(chǎn)、智能工廠、智能制造、數(shù)字化的實施,建設燈塔工廠、無人工廠。國家及政府從政策、財政補貼等方面全力推進制造業(yè)升級,支持企業(yè)發(fā)展智能制造,建設智能工廠。落后的經(jīng)營模式、制造模式將難以為繼。那么企業(yè)應該如何抓住機遇進行經(jīng)營模式與生產(chǎn)模式變革,從而降低企業(yè)經(jīng)營成本,打造核心競爭力? 2. 智能裝備、AGV
2023-02-15
[謝海龍]智能制造與工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)實戰(zhàn)運用
1. 【背 景】 當前,人口紅利消失,物料成本飛漲,并伴隨著客戶多品種、高品質(zhì)、短交期的需求,使得制造業(yè)競爭空前激烈,生存壓力巨大,曾經(jīng)單一的外向型業(yè)務擴展模式已不再適合當代企業(yè)的發(fā)展需求,業(yè)務擴展與內(nèi)部管理提升并重成為新的經(jīng)營策略。因此,如何持續(xù)提升企業(yè)的制造能力與管理水平,如何全面、有效的進行提效降本,是擺在每個經(jīng)營管理者面前的難題。 隨數(shù)大數(shù)據(jù)、自動化、信息化、物聯(lián)網(wǎng)等一系
2017-09-07
[謝海龍]工業(yè)工程在企業(yè)中的有效運用
課程簡介: IE(工業(yè)工程)技術是制造業(yè)界使用最廣泛、有效、實用的效率提升與成本降低技術,適用于企業(yè)各經(jīng)營環(huán)節(jié)與各個崗位。IE技術起源于19世紀末美國,后在各國得到廣泛應用。本課程將IE技術理論與企業(yè)實際應用案例相結合,介紹IE導入的方法與步驟,并提煉總結最常用的IE思想、工具、方法,以案例講解+練習+討論的形式,讓學員快速掌握,學以致用,從而有效提升工廠制造效率,降低生產(chǎn)成本 課程時長:1天或
2017-06-05
[謝海龍]5S/6S/7S推行實務
課程簡介: 5S是起源于日本的現(xiàn)場管理方法。包括整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)五項活動。全員通過有序開展5項活動,可顯著提高現(xiàn)場管理水平與企業(yè)形象。本課程利用5S原理、結合IE與目視化等各種方法,根據(jù)多個工廠5S實際的推行經(jīng)驗,向培訓單位介紹開展5S的意義,5S實施內(nèi)容、5S認識誤區(qū),5S推行步驟等內(nèi)容 課程時長:半天 課程綱要: 第一章 前言 第二章 5S內(nèi)涵 第一節(jié) 5S定義 第二節(jié) 5個S之
2017-06-05
[謝海龍]IE與精益生產(chǎn)在企業(yè)中的有效運用
課程時長:1天 課程綱要: 一、精益生產(chǎn)管理體系 1.我們面臨的形勢與錯誤的解決對策 2.精益生產(chǎn)的誕生 3.精益生產(chǎn)管理體系 二、八大浪費與解決對策 1.識別浪費 2.八大浪費及解決對策 三、精益生產(chǎn)兩大支柱 1.自働化 2.準時化 四、精益生產(chǎn)的基礎-5S與目視化 五、零切換的實現(xiàn)-SMED 六、物流成本最低-精益布局技術 七、精益改善地圖-價值流程圖的使用 八、設備故障的天敵-TPM 九、
2017-06-05
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