設(shè)備效率分析與自我認(rèn)知技能提升本文首發(fā)于博銳|boraid|工作心得本文首發(fā)于博銳|boraid| 一個(gè)學(xué)員的心得體會本文首發(fā)于博銳|boraid|一個(gè)有問題的人是活人,一個(gè)有問題的企業(yè)是正處于成長中的企業(yè),而一臺出現(xiàn)了問題的設(shè)備則證明設(shè)備還有改進(jìn)的空間.不管是大型重工設(shè)備,中型數(shù)控設(shè)備,還是小型手工操作設(shè)備,按照4M1E人、機(jī)、物、法、環(huán)的管理模式進(jìn)行分析后我不難發(fā)現(xiàn),設(shè)備管理是企業(yè)管理乃至生產(chǎn)管理的一個(gè)重頭戲。因?yàn)樵O(shè)備是整個(gè)生產(chǎn)流程的主體資本。而OEE是設(shè)備效率提升的一種有效管理模式。本文首發(fā)于博銳|boraid|如何利用設(shè)備資源,使其成為公司價(jià)值創(chuàng)造的 “整容師”。而固有的設(shè)備水平式垂直布置及落地生根,在現(xiàn)實(shí)的生產(chǎn)中已被拋棄與淘汰。提高設(shè)備可動(dòng)率及快速換線、全員設(shè)備效率提升已經(jīng)成為新的設(shè)備改善起點(diǎn),同時(shí)也將載入新生產(chǎn)技術(shù)歷史的一頁。本文首發(fā)于博銳|boraid| 鑒于從事設(shè)備管理工作,在很大程度上我對設(shè)備的全面改善及設(shè)備效率提升負(fù)有很大的責(zé)任,本著對公司對崗位負(fù)責(zé)的態(tài)度,在公司領(lǐng)導(dǎo)的重視與推薦下,我有幸參加了全國高科技教工委的設(shè)備效率OEE培訓(xùn)管理課程,讓我認(rèn)識到了每一個(gè)生產(chǎn)設(shè)備都有自己的最大理論產(chǎn)能,要實(shí)現(xiàn)這一產(chǎn)能必須保證沒有任何干擾和質(zhì)量損耗。當(dāng)然,實(shí)際生產(chǎn)中是不可能達(dá)到這一要求,由于許許多多的因素,車間設(shè)備存在著大量的失效: 例如除過設(shè)備的故障,調(diào)整以及設(shè)備的完全更換之外,當(dāng)設(shè)備的表現(xiàn)非常低時(shí),可能會影響生產(chǎn)率,產(chǎn)生次品,返工等。 本文首發(fā)于博銳|boraid| 除此之外,更重要的是讓我近一步認(rèn)識到了設(shè)備效率的重要性與具體改進(jìn)方法,因?yàn)樵O(shè)備綜合效率的提高,是生產(chǎn)率水平的提高,也就是以少量的輸入產(chǎn)生良好的輸出效果。 具體表現(xiàn)為:本文首發(fā)于博銳|boraid|產(chǎn)量(P-Production):需要完成的生產(chǎn)任務(wù),即設(shè)備的生產(chǎn)效率要高。本文首發(fā)于博銳|boraid|質(zhì)量(Q-Quality):能保證生產(chǎn)高質(zhì)量的產(chǎn)品,即設(shè)備有利于提高產(chǎn)品質(zhì)量。本文首發(fā)于博銳|boraid|成本(C-Cost):產(chǎn)品成本要低,即設(shè)備能源、原材料等耗費(fèi)少。本文首發(fā)于博銳|boraid|交貨期(D-Delivery):設(shè)備故障少,不耽誤合同規(guī)定的交貨期。本文首發(fā)于博銳|boraid|安全(S-Safety):設(shè)備的安全性能好,設(shè)備對環(huán)境污染小,文明生產(chǎn)。本文首發(fā)于博銳|boraid|士氣、勞動(dòng)情緒(M—Morale):人機(jī)匹配關(guān)系較好,使作業(yè)人員保持旺盛的 工作情緒。 本文首發(fā)于博銳|boraid|通過本次課程的學(xué)習(xí),我不但了解到諸如日本、韓國等著名企業(yè)的設(shè)備效率提升方式外,還吸取到了國內(nèi)部分企業(yè)諸如賽格-三星公司、上海寶鋼集團(tuán)、廣東科龍集團(tuán)、濟(jì)南將軍集團(tuán)以及正在推行設(shè)備效率改善與管理的青島海爾集團(tuán)等大中型制造型企業(yè)的成功效率改善模式。再回頭分析我們公司的設(shè)備管理狀況,有諸多好的方面,也有好多不利因素一直困擾設(shè)備正常效率以及設(shè)備效率最大化的發(fā)揮,其中之一就是我們對設(shè)備六大損失分析不夠透徹,即停機(jī)損失、換裝調(diào)試損失、暫停機(jī)損失、減速損失、啟動(dòng)過程次品損失以及生產(chǎn)正常運(yùn)行時(shí)產(chǎn)生的次品損失。再者就是我們對設(shè)備的效率OEE分析過于客觀判斷,這也是在本次學(xué)習(xí)中對我影響最為深刻的地方,因?yàn)樵O(shè)備損失與設(shè)備效率分析直接影響到我們企業(yè)的命脈。例如: 一次性打火機(jī)生產(chǎn)線的速度是一秒鐘一個(gè)(3600個(gè)/h),小汽車生產(chǎn)線的裝配速度為45~60S一臺(60~80臺/h)。如果一臺機(jī)器出了故障,一個(gè)小小的螺釘不能及時(shí)到位,一小時(shí)就有3600個(gè)打火機(jī),60~80臺小汽車在生產(chǎn)線上進(jìn)退不得。如果一個(gè)小小的螺釘質(zhì)量有問題,一小時(shí)就有3600個(gè)打火機(jī),60~80臺小汽車存在質(zhì)量隱患,不一定哪天會給顧客帶來麻煩。如果沒有訂單就投入生產(chǎn),下道工序還沒有需求,上道工序已加工完成,意味著每小時(shí)就產(chǎn)生3600個(gè)打火機(jī)的中間產(chǎn)品庫存,60~80輛小汽車中間產(chǎn)品的庫存。庫存需要的建筑物、包裝、搬運(yùn)費(fèi)用,原材料流動(dòng)資金占有費(fèi)用浪費(fèi),以及中間環(huán)節(jié)造成中間產(chǎn)品的損壞費(fèi)用是大大的浪費(fèi)。這對公司來說是一個(gè)致命的沖擊。所以我也極力地將這種設(shè)備效率OEE分析與管理模式應(yīng)用到我們的企業(yè)實(shí)際管理當(dāng)中,以求從成本與效率的角度著手改善,使設(shè)備效率最大化發(fā)揮,從設(shè)備可動(dòng)率與稼動(dòng)率層面尋求分析改進(jìn)空間。本文首發(fā)于博銳|boraid|課程中的聆聽與實(shí)際中的對接,在正確的設(shè)備管理思維中讓我得到了最大的啟發(fā),原來我們一些錯(cuò)誤的設(shè)備效率分析與保養(yǎng)觀念已經(jīng)不再能為企業(yè)及生產(chǎn)現(xiàn)場帶來顯見的效益。只有修理,沒有保全;稼動(dòng)率與可動(dòng)率沒有區(qū)分;只有救火的觀念,沒有防火意識;只有單兵作戰(zhàn),沒有整體規(guī)劃;作業(yè)員歸操作,維修員歸維修;以及迷信高速度、高性能的機(jī)器設(shè)備等諸多設(shè)備管理方式正在對我們的設(shè)備效率帶來巨大的損失。本文首發(fā)于博銳|boraid|也相信通過本課程的學(xué)習(xí)與應(yīng)用,我應(yīng)該更多的在現(xiàn)有設(shè)備時(shí)間開動(dòng)率、性能開動(dòng)率,以及合格率方面投入更多的精力進(jìn)行改善,因?yàn)楫?dāng)來自時(shí)間,速度,質(zhì)量的損失被綜合在一起,最終OEE數(shù)字反映出任何設(shè)備或生產(chǎn)線的運(yùn)行狀況才是現(xiàn)場最真實(shí)的設(shè)備效率展現(xiàn)。我深刻地了解到,時(shí)間開動(dòng)率、性能開動(dòng)率、合格品率是由每一工作中心決定的,但每個(gè)因素的重要性,因產(chǎn)品、設(shè)備、和涉及生產(chǎn)系統(tǒng)的特征不同而異。例如,若機(jī)器故障率很高,那么時(shí)間開動(dòng)率會很低;若設(shè)備的短暫停機(jī)很多,則性能開動(dòng)率就會很低,只有三者數(shù)值都很大時(shí),設(shè)備綜合效率才會提高。故此我想我們應(yīng)該掘啟傳統(tǒng)的設(shè)備修理與恢復(fù)性無效工作,更多地應(yīng)該從設(shè)備的更新與改造、以及從設(shè)備稼動(dòng)率考慮,努力提升設(shè)備素質(zhì)與人員素質(zhì),不斷追求設(shè)備的高效率工作,這樣才能從設(shè)備效率角度為公司創(chuàng)收更大的經(jīng)濟(jì)效益,降低設(shè)備運(yùn)營成本及維修費(fèi)用。本文首發(fā)于博銳|boraid|但值得公司關(guān)注的是,要改變設(shè)備現(xiàn)狀,全方位設(shè)計(jì)與更新設(shè)備現(xiàn)有水準(zhǔn),讓設(shè)備產(chǎn)生高效能的OEE全能效率發(fā)揮,除建立建全公司體制外,還需公司內(nèi)部職能部門的配合與協(xié)調(diào).這一點(diǎn)也是公司設(shè)備從原始走向效率化的必經(jīng)之路.首先應(yīng)制定公司內(nèi)部設(shè)備規(guī)范化操作標(biāo)準(zhǔn)與設(shè)備更新檢驗(yàn)規(guī)程,應(yīng)從維修程序規(guī)范化、備件管理規(guī)范化、前期管理規(guī)范化、維修模式規(guī)范化、潤滑管理規(guī)范化、現(xiàn)場管理規(guī)范化、組織結(jié)構(gòu)規(guī)范化以及其它規(guī)范化方面著手?jǐn)M定,規(guī)定相應(yīng)實(shí)施周期,公司領(lǐng)導(dǎo)應(yīng)給予全力支持并當(dāng)作公司設(shè)備效率化的重中之重,并納入公司經(jīng)營計(jì)劃與設(shè)備目標(biāo)管理的范疇,火車跑得快,全靠車頭帶,公司領(lǐng)導(dǎo)就是設(shè)備效率化改進(jìn)與更新的導(dǎo)炎索。其次就是需要公司職能部門的通力配合與相互支持,作為處于生產(chǎn)一線的制造與生產(chǎn)部門,應(yīng)嚴(yán)格按照設(shè)備管理部門制定的標(biāo)準(zhǔn)設(shè)備操作規(guī)程進(jìn)行操作及嚴(yán)遵設(shè)備保養(yǎng)周期,掌握與控制設(shè)備使用頻率,消除設(shè)備現(xiàn)場浪費(fèi),充分設(shè)備潤滑與保全管理,確保設(shè)備使用壽命,在重視產(chǎn)品效率的同時(shí)更應(yīng)保證設(shè)備再生效率的保障,二者相輔相成,因?yàn)楫a(chǎn)品效率是凌駕于設(shè)備效率的基礎(chǔ)之上。作為設(shè)備采購部門,雖然成本控制與縮減是采購職能的一大管理因素,但不能因?yàn)槊つ康匾晃蹲非蟮统杀径雎栽O(shè)備性能率與可動(dòng)率,在節(jié)省成本的誘因下改變設(shè)備使用需求本質(zhì),從而撿了玉米卻丟了桃子,由此而造成的設(shè)備低效率運(yùn)作及性能低下,并牽動(dòng)人工成本的增加與制造不良返工、設(shè)備使用壽命縮短等不良反應(yīng),則遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于設(shè)備的初期采購成本,這也是設(shè)備采購的致使弱點(diǎn)。再就是作為設(shè)備管理及工程設(shè)計(jì)部門,單一化的設(shè)備設(shè)計(jì)在很大程度上影響了設(shè)備可動(dòng)率的使用頻率,造成設(shè)備的專一化與產(chǎn)品的單品化對應(yīng),從而使多數(shù)設(shè)備因過于單一化生產(chǎn)而停滯封存,再者就是設(shè)備功能性的設(shè)計(jì)缺陷,從根本上限制了OEE設(shè)備效率的全速發(fā)揮,要么失效停工,要么修復(fù)頻繁。作為現(xiàn)場設(shè)備的“兩書”并置,以及操作人員的“三會四要”,須品質(zhì)、生產(chǎn)、工程、設(shè)備等部門的極力參與,從良品率、性能開動(dòng)率及時(shí)間開動(dòng)率等效率化方面全面啟動(dòng)公司設(shè)備OEE的導(dǎo)入實(shí)施。本文首發(fā)于博銳|boraid|在學(xué)習(xí)過程中,通過老師講解及與學(xué)員之間的相互溝通,我得到了一組確切的數(shù)據(jù)回饋,日本企業(yè)通過設(shè)備OEE實(shí)踐擴(kuò)增了產(chǎn)能效率化的60%,而我們中國部分企業(yè)目前已經(jīng)通過設(shè)備OEE實(shí)踐提升了原有產(chǎn)能的40%,個(gè)別企業(yè)已經(jīng)達(dá)到了58%,趕上了日本企業(yè)2000年的作業(yè)水平。這也是值得我以及公司相關(guān)人員應(yīng)該去探究的一個(gè)可觀性因素。而因設(shè)備OEE的充分利用與實(shí)施,其從成本的角度考量也為我們提供了一組值得深受啟發(fā)的數(shù)值參考,就美國和日本的制造業(yè)而言,設(shè)備管理及設(shè)備OEE效率化提升占銷售收入的平均百分比為53%,當(dāng)設(shè)備OEE效率化提升5%時(shí),則利潤增加270萬元。若欲獲得相同的結(jié)果,則直接人工必須降低22%,制造費(fèi)用必須降低24%。因此不難看出,無論是從成本還是效率方面都是值得我們?nèi)⒃O(shè)備OEE效率化的一大基本原因,因?yàn)橐陨系慕Y(jié)果就是來自他們的實(shí)踐,相信公司也可以按即定目標(biāo)實(shí)施達(dá)成。本文首發(fā)于博銳|boraid|在此通過兩天的學(xué)習(xí)與討論,我總結(jié)出了公司目前實(shí)施設(shè)備全面保全及設(shè)備OEE效率化的十大問題癥狀:1、照本宣科,死搬硬套,導(dǎo)致系統(tǒng)中斷;2、沒有文件支撐,無標(biāo)準(zhǔn)的維修,導(dǎo)致維修超標(biāo);3、設(shè)備故障依賴于維修人員,產(chǎn)修對立效應(yīng)、4、設(shè)備責(zé)任不明確,空間與時(shí)間的浪費(fèi);5、型號追求極端化,沒有考慮實(shí)質(zhì)分析;6、部件存量過剩,缺乏規(guī)劃周期;7、忽略治工具維護(hù),帶動(dòng)設(shè)備故障邊際效應(yīng);8、誤認(rèn)為保養(yǎng)就是大掃除,觀念錯(cuò)誤出現(xiàn)應(yīng)付;9、設(shè)備考核指標(biāo)不明確,導(dǎo)致重心失控;10、設(shè)備使用專一化,人員調(diào)整頻繁,無多能工。本文首發(fā)于博銳|boraid|立足本職工作崗位,就應(yīng)該充分發(fā)揮自身的工作能力,爭取學(xué)習(xí)更多的工作技能,通過OEE模型的各子項(xiàng)分析,準(zhǔn)確清楚地發(fā)現(xiàn)與分析設(shè)備效率如何,在生產(chǎn)的哪個(gè)環(huán)節(jié)有多少損失,以及可以進(jìn)行那些改善工作。通過使用OEE工具,可以輕松的找到影響生產(chǎn)效率的瓶頸,并進(jìn)行改進(jìn)和跟蹤。達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的,同時(shí)使公司避免不必要的耗費(fèi)。為此我希望通過OEE的改善,使企業(yè)的設(shè)備時(shí)間開動(dòng)率不低于90%,性能開動(dòng)率不低于95%,合格品率不低于99%,這樣設(shè)備綜合效率才不低于85%。這也是我通過本次課程學(xué)習(xí)后進(jìn)一步對設(shè)備管理的目標(biāo)設(shè)定。同時(shí),力求通過對設(shè)備綜合效率的統(tǒng)計(jì)與分析,系統(tǒng)地找出阻礙設(shè)備綜合效率提高的因素,提出改善或糾正措施,確保企業(yè)的持續(xù)改進(jìn),實(shí)現(xiàn)企業(yè)效益最大化。本文首發(fā)于博銳|boraid|再次感謝公司領(lǐng)導(dǎo)給予的學(xué)習(xí)機(jī)會以及上級的信任與重視,也希望通過我所學(xué)知識與技能為公司帶來小小的利益,再此深表誠摯的敬意!