課程時間 2天。 第一部分、精益生產之概念與本質 精益生產方式起源于日本豐田，那么，除了它特定的產生環(huán)境外，精益生產對我們現(xiàn)在的企業(yè)有什么啟發(fā)，精益生產之所以能幫助企業(yè)實現(xiàn)卓越制造管理而贏得市場，它的靈魂究竟在那里？ 實施精益生產的一般方法是什么？在這些一般方法里，我們應該注意什么？對精益生產的實施，不同企業(yè)的效果也是截然不同，成功的企業(yè)有哪些共同點呢？失敗的企業(yè)又違背了哪些原則呢？ 本節(jié)將講解精益生產的產生背景，分析精益生產方式是如何使企業(yè)實現(xiàn)卓越制造管理水平的。講解精益思想的五大原則，以及五大原則的應用。并通過大量案例分析精益生產成功實施的關鍵因素。 1. 為什么要實施精益生產管理 2. 精益生產方式的發(fā)現(xiàn)和興起 3. 精益思想：從增值比率看改善空間 4. 三種生產方式的對比 5. 精益思想五原則 6. 所謂的豐田生產方式 7. 精益生產方式的目標和基本理念 8. 精益生產方式的2大支柱+平準化 9. 精益生產在中國內地的傳播 10. 精益生產的目標和實現(xiàn)目標的工具 11. 精益生產的實施步驟（實施步驟、工具的使用步驟） 　　 【案例分析】：精益生產實施過程全貌 第二部分 精益生產之意識改善 1、員工意識 ◆ 改善給企業(yè)帶來的影響 ◆ 改善的誤區(qū) ◆ 幫助員工擁抱變革 ◆ 企業(yè)利潤及成本模式分析 2、浪費意識 ◆ 企業(yè)常見的七大浪費 七大浪費之①---等待的浪費 七大浪費之②---搬運的浪費 七大浪費之③---不良品的浪費 七大浪費之④---動作的浪費 七大浪費之⑤---加工本身的浪費 七大浪費之⑥---庫存的浪費 七大浪費之⑦---過量生產的浪費 ◆ 識別并挖掘浪費 ◆ 尋找浪費的4M方法； ◆ 消除浪費和零缺陷 【案例分析】：七大浪費實例分析 【練習】：找出本公司發(fā)生的七大浪費現(xiàn)象并提出改進方法 3、庫存意識 ◆ 企業(yè)庫存的來源和危害 ◆ 如何有效的消除庫存 4、效率意識 ◆ 假效率與真效率 ◆ 個別效率與整體效率 ◆ 可動率與運轉率 5、全局意識 ◆ 對整個制造流程進行分析 ◆ 對單面流程進行分析的危害 ◆ 不斷的改善 第三部分： 實施精益的起點—價值流圖分析VSM 在實施精益生產的過程中，管理者們經常會被企業(yè)中雜亂無章的各種現(xiàn)象所迷惑，不知道從哪里實施改善活動，感覺無從下手。在這種情況下，企業(yè)就需要有一個有效的工具或方法，能夠讓他們找出浪費及其原因之所在，然后再將其消除，這個工具就是價值流圖分析。 利用價值流圖分析，不僅能夠消除浪費，還可以消除產生浪費的根源，使之不至于卷土重來。 1. 如何運用精益思想把紛繁蕪雜的生產活動歸納成為顧客創(chuàng)造價值的流程 2. 如何從價值和浪費的角度來記錄流程并識別價值流中的增值活動和非增值活動 3. 如何認識價值流圖的6大作用 4. 繪制價值流圖的四大步驟分析 5. 如何解讀價值流現(xiàn)狀圖（包括：價值流圖的基本結構、價值流圖的圖標、數(shù)據框中包含的數(shù)據、時間線） 6. 價值流圖繪制方法（對象的確定、繪制步驟） 7. 如何使用現(xiàn)狀圖尋找改善機會 8. 如何繪制未來圖及其要點掌握 【案例分析】 【練習】：畫出本公司價值流圖并找出不增值的部分 第四部分 精益生產五大基礎工具 1、 徹底6S與目視（可視化）管理 6S是為什么而實施、所謂整理是指將不必要的東西清除掉的技術、所謂整頓是指將確保必要的東西在必要的時候能夠立即使用的技術、所謂清掃是指瞄準目標徹底實施的技術、引進精益生產方式從6S著手時的注意點等） 目視管理的要點及其目的、目視管理的主要內容、目視管理的基本水平、中級水平、高級水平、通過“可視化共享信息”、通過“目視化管理”共同認識作業(yè)、目視管理的具體事例分析、5S管理與目視管理之間的關聯(lián)分析 【案例分析】 2、 價值流圖分析 3、 作業(yè)標準化 作業(yè)標準和標準作業(yè)的不同、標準作業(yè)的著眼點、標準作業(yè)組合表和標準作業(yè)表、難以建立標準作業(yè)的理由分析 【案例分析】 4、 TPM改善 　理解OEE及計算方法、如何計劃和實施TPM工作 【案例分析】 5、 IE工程 IE手法及其工序、動作分析方法、如何從作業(yè)研究開始提高生產率？通過減少動作數(shù)量理解動作經濟原則、利用動作經濟原則使作業(yè)變得更加輕松、如何發(fā)現(xiàn)流水作業(yè)中的浪費、生產線平衡分析方法、實例分析：改善生產線平衡的方案 【案例分析】 第五部分 精益生產七大實施工具 1、流線化生產 ◆ 流線化生產的意義：杜絕萬惡之源 ◆ 流線化生產與批量生產的差異 ◆ 流線化生產的八個條件及步驟 ◆ 流線化生產的設計原則、要點 【案例講解】：某大型電子廠PCBA裝配線的流線化經歷 2、平穩(wěn)化生產 ◆ 何為平穩(wěn)化生產 ◆ 生產進度與生產能力不足的對策 ◆ 生產計劃安排原則 ◆ 生產排程的高明做法 ◆ 依據4M1E做好產前準備 ◆ 生產進度隨時掌控 ◆ 在制品占用量分析 ◆ 平穩(wěn)化生產的技巧 ◆ 混流生產是平穩(wěn)化生產的最高境界 【案例分析】 3、自動化（Jidoka）生產 ◆ 自動化和帶人字旁自動化的區(qū)別 ◆ 實現(xiàn)Jidoka的三個手段 ◆ Jidoka的有效工具--按燈制度 ◆ 快速處理問題系統(tǒng) ◆ 問題管理—5F法和刨根法 ◆ 5Y分析 ◆ 合理化四個步驟 ◆ PDCA循環(huán) ◆ 均衡化生產 【案例分析】 4、準時化生產(JIT) ◆ 準時化生產的特點 ◆ 準時化生產與后拉式生產有何區(qū)別 ◆ 準時化生產方式(JIT)運用方法 ◆ 如何根據需求計算需求節(jié)拍 ◆ 生產節(jié)拍的計算方法 ◆ U型生產線與單件流 ◆ 如何實施準時化生產 【案例分析】 5、看板拉動式生產（Kanban）  拉動式生產看板的三種功能及三大特點  實施拉動式生產看板的七大作用  拉動式生產看板的實施流程分析  【實例分析】；拉動式生產看板的運用方法 【案例分析】  拉動式生產與JIT生產  傳統(tǒng)推動式生產與拉動式生產 【案例分析】 6、柔性生產單元與U型布局  為什么需要U型布局  U型布局的特征及其優(yōu)缺點  U型布局運用要點及其種類  多能工培養(yǎng)  【實例分析】：如何將直線型生產線改為U型生產線 【案例分析】 7、防錯（Poka-Yoke）、防誤、防呆  Poka-Yoke概念  Poka-Yoke的過程和步驟 【案例分析】 第六部分 精益生產的導入及貫徹實施 一、精益生產的導入 1、 市場壓力 2、 理念變革 3、 參觀學習 4、 宣傳培訓 5、 高層決策 二、精益生產的貫徹實施 1、 全面診斷 2、 項目規(guī)劃 3、 選擇時機 4、 確定目標 5、 組建團隊 6、 試點切入 7、 全面實施 8、 成果展示 9、 持續(xù)改善 10、 盡善盡美 Q&A：學員提問及問題解答