一項使生產周期壓縮80%的生產技術

一種讓生產面積壓縮50%的生產方式

一項有效降低庫存至少30%的有效手段

一堂從根本上解決生產負責人困擾，挑戰(zhàn)傳統(tǒng)生產思維方式的課程

課程背景：

精益生產方式，是一種以**限度地減少企業(yè)生產所占用的資源和降低企業(yè)管理、運營成本為主要目標的管理方式，旨在從精良、效益出發(fā)，以客戶需求為拉動，以全員參與、持續(xù)改善的方式，通過準時化生產、全面質量管理、并行工程、現(xiàn)場管理等手段消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。精益生產方式的優(yōu)越性不僅體現(xiàn)在生產制造系統(tǒng)，同樣也體現(xiàn)在產品開發(fā)、協(xié)作配套、營銷網絡以及經營管理的各個方面，被認為是當今世界上最有效、最靈活、**競爭力的生產方式之一。

   當前，企業(yè)實施精益生產方式在產品設計開發(fā)、生產制造、全面管理及服務客戶等方面提升企業(yè)市場競爭力的巨大優(yōu)勢已被世界企業(yè)所公認和證明。相關研究數(shù)據(jù)表明，通過實施精益生產方式，企業(yè)最多可以減少50%的人力資源需求、50%以上的新產品開發(fā)周期、90%的在制品庫存、50%的工廠占用空間、75%的成品庫存，并且可以大幅提升產品質量。

   因此，在人力、物流、能源等各項成本迅速增長的背景下，如何有效引進精益生產方式概念和工具、成功實現(xiàn)企業(yè)的精益落地和持續(xù)改善、增加經濟效益？深入理解精益系統(tǒng)、掌握精益工具、推進精益項目勢在必行。

   鑒于此，制藥企業(yè)《精益生產方式》內訓采用立體化、體驗式、綜合性學習方式，融理論培訓、案例分享、現(xiàn)場指導、學員自主發(fā)表于一體，幫助學員全面理解精益生產管理的概念，重視精益生產管理并推動企業(yè)成功實施精益。

課程收益：

1、通過全程模擬演練，系統(tǒng)的掌握精益生產在制藥企業(yè)的收益及如何運用

2、提升制藥企業(yè)改善意識和改善能力

3、掌握精益生產的實施技法與推行方法

4、學會利用精益生產方法改進工作，提高生產效率，提高品質，進而提升企業(yè)競爭力；

5、控制和備料管理，運用準時化生產方式提高生產效率。

6、縮短生產周期時間、提升面積生產性、提高企業(yè)競爭力！……

7、解決生產過程的常見疑難問題如：準時交貨率低、庫存日益增多、生產不均衡及人員變動大、停工待料、難以應付緊急插件等

授課對象：

   制藥企業(yè)公司經營管理者、工廠總經理、副總經理、生產經理、廠長、工廠經理、采購與物流經理、項目經理、工業(yè)工程師、物流工程師、精益生產工程師、提案改善委員會成員、工廠或車間基層主管及有興趣之人士等

課程內容：

第一部分 精益思想篇

   1、精益生產價值體系

     ◆ 精益生產的起源

     ◆ 精益生產的核心價值

     ◆ 價值流與價值流圖

      ◆ 識別客戶增值與非增值

      ◆ 中國企業(yè)實施精益生產的障礙

   2、精益生產推進體系與IE管理與改善的關系

     ◆ 精益生產與IE改善的關系

     ◆ IE改善常用的手法

      ◆ 生產方式革命里程碑

      ◆ 持續(xù)改善

第二部分 精益意識篇

   1、員工意識

     ◆ 改善給企業(yè)帶來的影響

     ◆ 改善的誤區(qū)

     ◆ 幫助員工擁抱變革

     ◆ 企業(yè)利潤及成本模式分析

   2、浪費意識

     ◆ 企業(yè)常見的7+3=10種浪費

     ◆ 識別并挖掘浪費

     ◆ 尋找浪費的4M方法；

     ◆ 消除浪費的有效方法

     ◆ 減少1成浪費相當增加1倍銷售額

      ※ 案例分享：某企業(yè)現(xiàn)場典型浪費剖析

   3、庫存意識

     ◆ 企業(yè)庫存的來源和危害

     ◆ 有效的消除庫存的方式

     ◆ 庫存策略和解析批量

   4、效率意識

     ◆ 假效率與真效率

     ◆ 個別效率與整體效率

     ◆ 可動率與運轉率

   5、全局意識

     ◆ 對整個制造流程進行分析

     ◆ 對單面流程進行分析的危害

      ◆ 不斷的改善

第三部分 生產體系改造篇（上）

   1、流線化生產

     ◆ 精益生產的硬件基礎--流線化生產

     ◆ 流線化生產與批量生產的差異

     ◆ 流線化生產的八個條件及步驟

     ◆ 流線化生產的設計原則、要點

     ◆ 柔性單元生產的實施

     ◆ 單件及小批量物流

     ◆ 案例講解：某大型電子廠PCBA裝配線的流線化經歷  

   2、安定化生產

     ◆ 人員的安定

       1）標準化作業(yè)

       2）標準化的三大要素

       3）生產節(jié)拍運用與計算

       4）標準化作業(yè)實施方法

       5）員工多技能

       6）實施一人多機

       7）動作經濟原則

     ◆ 設備的安定

       1）可動率才重要

       2）理解OEE及計算方法

         3）如何計劃和實施TPM工作

       4）自主保全與零故障

         6）精益設備的選擇

     ◆ 品質的安定

       1) 品質變異的來源

       2) 零缺陷

       2）品質中的“六個三”

       3）零不良原則

       4）客戶導向的品質目標管理

       5）品質成本的管理

       6）設計與制造質量與成本之關系

       7）總質量成本曲線劃分區(qū)域

       8）質量成本改進模式與效應

       9）六西格瑪?shù)恼J識

         10）全員質量意識再造與控制

         ※演練：誰為質量負責

     ◆ 物量的安定

       1）經濟批量不經濟

       2）快速切換的方法和原則

       3）SMED的定義

       4）快速切換的改善著眼點及思路

       5）快速切換的實施法則

     ◆ 管理的安定

         1）現(xiàn)場管理

         2）如何形成現(xiàn)場改善自律機制    

         3）可視化管理--讓問題看得出來

         4）多功能的自我領導團隊、教育與改善

第三部分 生產體系改造篇（下）

   3、平穩(wěn)化生產

     ◆ 何為平穩(wěn)化生產

     ◆ 生產進度與生產能力不足的對策

     ◆ 生產計劃安排原則

     ◆ 生產排程的高明做法

     ◆ 依據(jù)4M1E做好產前準備

     ◆ 生產進度隨時掌控

     ◆ 在制品占用量分析

     ◆ 平穩(wěn)化生產的技巧

     ◆ 混流生產是平穩(wěn)化生產的**境界

   4、自動化(jidoka)生產

     ◆ 自動化和帶人字旁自動化的區(qū)別

      ◆ 實現(xiàn)jidoka的三個手段

     ◆ jidoka的有效工具--按燈制度

     ◆ 快速處理問題系統(tǒng)

     ◆ 問題管理—5F法和刨根法

      ◆ 5Y分析

     ◆ 合理化四個步驟

     ◆ PDCA循環(huán)

     ◆ 均衡化生產

      ※ 案例分享

   5、準時化生產(JIT)

     ◆ 準時化生產的特點

     ◆ 準時化生產與后拉式生產有何區(qū)別

     ◆ 準時化生產方式(JIT)運用方法

      ◆ 如何根據(jù)需求計算需求節(jié)拍

      ◆ 生產節(jié)拍的計算方法

     ◆ U型生產線與單件流

     ◆ 如何實施準時化生產

     ◆ 拉動式生產的支持系統(tǒng)介紹

     ◆ 一個流生產

     ◆ 看板生產的條件

     ◆ 看板生產的規(guī)則

     ※ 案例練習：如何計算看板數(shù)量

第四部分 精益推行技法篇

  ◆ U型布局

  ◆ 流程式布局

  ◆ 多技能員工

  ◆ 作業(yè)標準化

  ◆ 5S管理

   ◆ 推行設備的TPM

  ◆ 目視管理

   ◆ 看板管理

  ◆ 全員質量控制

   ◆ 防錯、防誤、防呆

   ◆ 快速換模

  ◆ IE工程

   ◆ 工序平衡

   ※ 案例分享

   ※ 精益生產模擬演練

※ 精益生產評估和衡量

第五部分 精益效率提升篇

  ◆ 高效率改善:意識改革

  ◆ 高效的硬件：生產系統(tǒng)布局

  ◆ 高效的運行準則：標準作業(yè)

  ◆ 高效基礎---時間研究

  ◆ 高效的支持保證：快速換模SMED

  ◆ 讓低效率無所遁形：作業(yè)測定

  ◆ 讓低效率無所遁形：目視管理方法

   ◆ 讓低效率無所遁形：動作分析

  ◆ 效率改善方法：MODAPS法

  ◆ 效率改善方法：動作經濟原則

  ◆ 效率改善方法：單元化生產

  ◆ 效率改善方法：jidoka生產

  ◆ 效率改善方法：ECRS

  ◆ 效率改善方法：平衡生產線

   ※ 案例分享

   ※ 精益生產模擬演練

精益生產實施與運營過程案例經驗交流與實務問題討論

制藥企業(yè)服務案例：

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制藥企業(yè)成功案例：