精益管理是源于日本的制造業(yè)生產(chǎn)模式，近年逐步在中國的制造業(yè)應(yīng)用。由于我國長期存在低勞動(dòng)力成本和低資源成本的原因，目前精益管理在我國企業(yè)中雖應(yīng)用的比較多，但仍沒有大范圍的推廣。

在目前智能制造的大力推動(dòng)下，工廠企業(yè)要想實(shí)現(xiàn)高效的自動(dòng)化生產(chǎn)模式，就需要從根本上實(shí)現(xiàn)精益高效的生產(chǎn)管理，因此我國企業(yè)對精益管理的需要會(huì)越來越多。

相對于過往的工廠企業(yè)而言，在目前生產(chǎn)技術(shù)爆炸式發(fā)展的情況下，要跟上時(shí)代變革的步伐，就需要轉(zhuǎn)型升級為現(xiàn)代化工廠企業(yè)，按照現(xiàn)代化工廠企業(yè)的精益管理模式和推廣實(shí)施方式進(jìn)行落地變革。??????

因此工廠企業(yè)要實(shí)施精益管理就必須充分理解精益管理的思想原則，充分結(jié)合現(xiàn)代化工廠企業(yè)自身實(shí)際特點(diǎn)，創(chuàng)新式應(yīng)用精益管理。

現(xiàn)代化工廠企業(yè)的精益管理要點(diǎn)是：重點(diǎn)推行思想精益化、流程價(jià)值化、運(yùn)營集約化、管控標(biāo)準(zhǔn)化、現(xiàn)場精細(xì)化，促進(jìn)企業(yè)消除浪費(fèi)、持續(xù)改善和效益提升。

現(xiàn)代化工廠企業(yè)的精益管理，以基層單位關(guān)鍵績效指標(biāo)為內(nèi)在需求保障，結(jié)合成本預(yù)算管理并促進(jìn)成本預(yù)算管理，具有實(shí)用性和重要性。

1、思想精益化

為有效推行精益管理，要求員工思想認(rèn)識要轉(zhuǎn)變，認(rèn)識推行精益管理的意義，理解精益管理的思想和要求，能按精益管理要求開展工作，保證精益管理的真正落實(shí)，并實(shí)現(xiàn)長期保持和深化。

推行精益管理，要最終提升為員工思想的精益化，要結(jié)合企業(yè)文化建設(shè)，并為企業(yè)培養(yǎng)人才；推行此專項(xiàng)活動(dòng)，涉及到的具體工作包括：員工參與精益管理項(xiàng)目各項(xiàng)工作要求的開展和落實(shí)，員工參加培訓(xùn)、學(xué)習(xí)、知識競賽，員工參加現(xiàn)場5S活動(dòng)等。

2、流程價(jià)值化

結(jié)合現(xiàn)代化工廠企業(yè)特點(diǎn)，明確生產(chǎn)系統(tǒng)為精益管理的重點(diǎn)，以生產(chǎn)主流程為價(jià)值創(chuàng)造的主體，明確各部門對生產(chǎn)主流程的管理和服務(wù)職能，以基層作業(yè)單位為源頭，開展價(jià)值需求描述和評價(jià)，確定流程主控部門或崗位。

結(jié)合精益思想原則要求，結(jié)合運(yùn)營集約化專題，開展工作流程價(jià)值屬性分析，識別流程增值環(huán)節(jié)，識別浪費(fèi)和不足，對流程進(jìn)行優(yōu)化，著力消除流程的不增值環(huán)節(jié)。結(jié)合管控標(biāo)準(zhǔn)化，確定流程價(jià)值度量標(biāo)準(zhǔn)，確定流程績效度量評價(jià)指標(biāo)和方法，實(shí)現(xiàn)價(jià)值流程有序高效流動(dòng)，使價(jià)值增值最大化。

3、運(yùn)營集約化

針對現(xiàn)代化工廠企業(yè)職能科室組織分工細(xì)、某些對基層單位的工作安排涉及交叉銜接配合等情況，結(jié)合流程價(jià)值化專題工作，將管理職能進(jìn)行階梯劃分，優(yōu)化組織職責(zé)與計(jì)劃管理，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)運(yùn)營集約化，減少浪費(fèi)。

運(yùn)營集約化重點(diǎn)是從基層作業(yè)單位的角度分析如何減少對基層作業(yè)單位額外的工作負(fù)擔(dān)，促進(jìn)職能科室工作安排時(shí)的協(xié)調(diào)和一體化，提高總體工作效率。

運(yùn)營集約化包括結(jié)合管控標(biāo)準(zhǔn)化，依據(jù)JIT管理服務(wù)標(biāo)準(zhǔn)開展日常生產(chǎn)管理運(yùn)營；除上述工作改進(jìn)外，運(yùn)營集約化更偏重于精益管理的日常應(yīng)用。

4、管控標(biāo)準(zhǔn)化

在現(xiàn)代化工廠企業(yè)的精益生產(chǎn)管理體系的基礎(chǔ)上，針對管理體系中時(shí)效標(biāo)準(zhǔn)欠缺，成本預(yù)算過程控制不嚴(yán)密情況，進(jìn)一步完善工作質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，補(bǔ)充工作時(shí)效標(biāo)準(zhǔn)、成本費(fèi)用標(biāo)準(zhǔn)，使管控依據(jù)更為充分和標(biāo)準(zhǔn)化。

工作質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)以已有質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)為基礎(chǔ)，適當(dāng)補(bǔ)充或修訂完善，以便于工作質(zhì)量評價(jià)。工作時(shí)效標(biāo)準(zhǔn)針對主要生產(chǎn)相關(guān)價(jià)值流程，以JIT準(zhǔn)時(shí)化管理為方向，實(shí)現(xiàn)管理和服務(wù)的即時(shí)化。

成本費(fèi)用標(biāo)準(zhǔn)針對成本預(yù)算所涉及的主要流程，以實(shí)現(xiàn)成本預(yù)算編制依據(jù)的科學(xué)化，實(shí)現(xiàn)成本預(yù)算控制的過程化，體現(xiàn)預(yù)防控制的思想，促進(jìn)成本節(jié)約。管控標(biāo)準(zhǔn)化還要結(jié)合流程價(jià)值化專題確定的流程績效評價(jià)標(biāo)準(zhǔn)，使各專項(xiàng)內(nèi)容成為有機(jī)整體。

5、現(xiàn)場精細(xì)化

現(xiàn)代化工廠企業(yè)通過推行精益生產(chǎn)管理體系，特別是推行五點(diǎn)一法標(biāo)準(zhǔn)化工作，作業(yè)現(xiàn)場管理得到了大幅的提高，但仍有一些場所管理不夠精細(xì)，現(xiàn)場總體仍可實(shí)現(xiàn)大幅提高。

現(xiàn)場精細(xì)化是精益管理的重要體現(xiàn)，以推行5S來實(shí)現(xiàn)現(xiàn)場管理的升級，5S是精益管理的重要組成部分。推行現(xiàn)場5S，促進(jìn)全員參與精益管理，使現(xiàn)場改善和流程價(jià)值化等工作實(shí)現(xiàn)良性互動(dòng)，并促進(jìn)員工思想精益化。

以上就是今天和大家分享的內(nèi)容，大家對開展精益生產(chǎn)管理工作有什么看法？或者有什么工作心得？歡迎大家在下方留言，我們一起聊聊。

【精益生產(chǎn)、簡便自動(dòng)化專家簡介】：陳曉亮老師

【實(shí)戰(zhàn)背景】

機(jī)械制造專業(yè)出身，具有近30年企業(yè)生產(chǎn)管理經(jīng)驗(yàn)，其中16年日資企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)作管理實(shí)踐經(jīng)歷，有9年企業(yè)管理培訓(xùn)和咨詢經(jīng)驗(yàn)。長期任職于日資跨國集團(tuán)，歷任品質(zhì)保證、生產(chǎn)技術(shù)、制造管理主管及精益生產(chǎn)經(jīng)理等職務(wù),曾多次赴日本并接受日本TPS(豐田生產(chǎn)系統(tǒng))專家的直接指導(dǎo)。

系統(tǒng)掌握企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)作管理理念、實(shí)戰(zhàn)工具與方法，對日式制造管理有著深刻獨(dú)到的見地。成功在美的集團(tuán)導(dǎo)入精益項(xiàng)目，2年時(shí)間創(chuàng)造直接經(jīng)濟(jì)效益2億元，從13000人縮減至7000人，人均產(chǎn)值提升85.71%。成功在中小型企業(yè)（五金、電子、陶瓷、家具及鋁業(yè)等行業(yè)）推進(jìn)精益項(xiàng)目。

擅長簡便自動(dòng)化改善、精益生產(chǎn)方式導(dǎo)入、品質(zhì)保證零缺陷管理、TPM全面生產(chǎn)性維護(hù)、TQM全面品質(zhì)管理、精益自動(dòng)化管理、品質(zhì)效率突破管理、精益成本突破管理、IE工業(yè)工程、生產(chǎn)成本控制、交貨期管理的培訓(xùn)、6S生產(chǎn)現(xiàn)場管理等咨詢輔導(dǎo)。