精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)：5S

5S活動(dòng)源于日本，早在1950年，日本勞動(dòng)安全協(xié)會就提出口號：“安全始于整理、整頓，終于整理、整頓”。當(dāng)時(shí)只推行了前兩個(gè)S，后來又逐步提出了其它的3S，即清掃、清潔、素養(yǎng)，成為現(xiàn)在的5S，著眼點(diǎn)不僅限于安全，而且擴(kuò)大到環(huán)境衛(wèi)生、效率、質(zhì)量、成本等方面。

系統(tǒng)的5S方法是由日本JIT經(jīng)營研究所平野裕之發(fā)展的，并被作為生產(chǎn)系統(tǒng)整體方法的一部分。平野提供了一整套清晰定義的5S分步改進(jìn)計(jì)劃，即一步接一步地分5步進(jìn)行。一般西方公司人員總是先決定工作區(qū)域的工作流水線和物料、工具的定位，然后再考慮移動(dòng)那些跟過程無關(guān)的東西——儲存到其它地方或徹底清除。平野對整理和整頓作了清晰的區(qū)分，并明確提出，任何在清理與過程無關(guān)的東西之前、就決定工作流和布局的做法，都會導(dǎo)致非最優(yōu)化的方案。

5S要點(diǎn)

一談到5S，很多人會想當(dāng)然認(rèn)為不過是掃掃地、扔扔垃圾而已，其實(shí)5S的內(nèi)涵遠(yuǎn)非如此。5S的定義是：維持和改善工作場所的系統(tǒng)方法；所有員工保持工作環(huán)境整潔的文化；精益和其它改善的基礎(chǔ)。5S的基本內(nèi)容如下：

·   第一步整理(Seiri or Sort) ：1）制定“要”和“不要”的判別基準(zhǔn)，將工作場所任何東西區(qū)分為需要的和不需要的，并明確地嚴(yán)格分開；2）對于現(xiàn)場不需要的物品，要堅(jiān)決盡快清理出生產(chǎn)現(xiàn)場，如用剩的材料、多余的半成品、切下的料頭、切屑、垃圾、廢品、多余的工具、報(bào)廢的設(shè)備、工人的個(gè)人生活用品等；3）徹底檢查工作場所（范圍），如車間里各個(gè)工位或設(shè)備的前后、通道左右、廠房上下、工具箱內(nèi)外，以及車間的各個(gè)死角，達(dá)到現(xiàn)場無不用之物；4）給不必要的物品貼上或掛上紅牌，并暫時(shí)存放在指定的地點(diǎn)，以便后續(xù)處理。整理的目的是騰出空間，防止誤用、誤送，塑造清爽舒適的工作環(huán)境，達(dá)到消除浪費(fèi)。

·   第二步整頓(Seiton or Straighten)：1）對現(xiàn)場留下的物品分門別類，科學(xué)合理布置和整齊擺放，消除混放；2）明確數(shù)量，并進(jìn)行有效地標(biāo)識；3）根據(jù)使用頻率放置物品，以方便、快速取用所需之物。整頓的目的是科學(xué)布局、一目了然、取用方便、易于維持，實(shí)現(xiàn)流程合理化。整頓的“三定”原則：定點(diǎn)(放在哪里合適)；定容(用什么容器、顏色)；定量(規(guī)定合適的數(shù)量)。整頓的“三要素”：場所(物品的放置場所原則上要100%設(shè)定、物品的保管要三定、生產(chǎn)線附近只能放真正需要的物品)；方法(不超出所規(guī)定的范圍、易取)和標(biāo)識(放置場所和物品原則上一對一標(biāo)識、現(xiàn)物的標(biāo)識和放置場所的標(biāo)識、標(biāo)識方法全公司要統(tǒng)一)。

·   第三步清掃(Seiso or Sweep or Shine)：1）把工作場所打掃干凈，設(shè)備異常時(shí)馬上修理，使之恢復(fù)正常；2）保持工作場所干凈、亮麗的環(huán)境。清掃的目的是創(chuàng)造愉悅的心情；穩(wěn)定品質(zhì)；減少工業(yè)傷害。清掃設(shè)備要同設(shè)備的點(diǎn)檢結(jié)合起來，清掃即點(diǎn)檢；清掃設(shè)備要同時(shí)做設(shè)備的潤滑工作，清掃也是保養(yǎng)。清掃也是為了改善，當(dāng)清掃地面發(fā)現(xiàn)有飛屑和油水泄漏時(shí)，要查明原因，并采取措施加以改進(jìn)。

·   第四步清潔(Seiketsu or Standardize)：1）創(chuàng)造一個(gè)良好的工作環(huán)境，使職工能愉快地工作；2）車間環(huán)境要做到清潔，人本身也要做到清潔；3）要使環(huán)境不受污染，進(jìn)一步消除混濁的空氣、粉塵、噪音和污染源，消滅發(fā)生安全事故的根源和職業(yè)病；4）建立現(xiàn)場5S責(zé)任表和定期檢查制度，將檢查結(jié)果公布和張貼。清潔是對前三項(xiàng)活動(dòng)的堅(jiān)持與深入，即將上面3S實(shí)施的做法制度化、規(guī)范化，并貫徹執(zhí)行及維持結(jié)果。清潔的目的是形成制度，定期檢查，貫徹到底。

·   第五步素養(yǎng)(Shitsuke or Sustain or Systemize)：通過努力提高人員的修身，養(yǎng)成嚴(yán)格遵守規(guī)章制度的習(xí)慣和作風(fēng)，這是5S活動(dòng)的核心。沒有人員素質(zhì)的提高，各項(xiàng)活動(dòng)就不能順利開展，開展了也堅(jiān)持不了。有人說，習(xí)慣是知識、技能和愿望的交匯點(diǎn)和統(tǒng)一體。據(jù)統(tǒng)計(jì)，一個(gè)良好的習(xí)慣養(yǎng)成，平均需要21天，因此管理層必須要做表率，讓員工知道管理層的決心和衡量標(biāo)準(zhǔn)。素養(yǎng)的目的是培養(yǎng)具有好習(xí)慣、遵守規(guī)則的員工，提高員工文明禮貌水準(zhǔn)，營造團(tuán)體精神。

由于5S活動(dòng)的大規(guī)模普及，其內(nèi)涵也得到了擴(kuò)展。比如，有的企業(yè)增加安全(Safety)，形成了6S；也有增加安防(Security)，形成了7S；還有企業(yè)增加了滿意(Satisfaction)，成為8S。

·   第六步安全：在檢查5S的同時(shí)，將安全隱患找出來，以便消除和預(yù)防安全事故。

·   第七步安防：要識別和發(fā)現(xiàn)公司的商業(yè)風(fēng)險(xiǎn)，如固定資產(chǎn)、物料、人力資產(chǎn)、商標(biāo)、知識產(chǎn)權(quán)、IT、外部供應(yīng)鏈等，確保公司商業(yè)安全。

·   第八步滿意：只有員工對持續(xù)改進(jìn)的滿意和參與才能保證一直維持改進(jìn)的結(jié)果。沒有充分利用知識、才能和人力資源可能是最有危害性的浪費(fèi)。

另外，還有一些企業(yè)根據(jù)自己的喜好，加上了習(xí)慣化(Shiukanka)、堅(jiān)持(Shikoku)、節(jié)約(Save)、速度(Speed)、服務(wù)(Service)、學(xué)習(xí)(Study)、共享(Share)和等，形成了10S、12S等。摩托羅拉曾提出10S管理法，即整理(Sort)、整頓(Set in Order or Straighten)、清掃(Shine)、標(biāo)準(zhǔn)化(Standardize)、紀(jì)律(Strict)、安全(Safety)、安防(Security)、堅(jiān)持(Stout)、多技能(Skills)和精簡(Streamline)。

美國聯(lián)合技術(shù)公司在原來5S的基礎(chǔ)上，增加了精神(Spirit)，稱為新5S。新5S強(qiáng)調(diào)員工的精神狀態(tài)，認(rèn)為差的5S會使一個(gè)心情好的人變成心情壞的人；好的5S會使紛亂的心態(tài)變好；心情愉悅和精神飽滿才可創(chuàng)造出優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。

5S意義

5S最重要的作用是建立顧客的第一印象和對公司的信心。試想，一個(gè)連5S都做不好的企業(yè)可信嗎？第一印象為什么很重要？因?yàn)槟阌肋h(yuǎn)沒有第二次機(jī)會去重新建立第一印象。顧客在進(jìn)入工作區(qū)時(shí)，5S狀況是影響顧客第一印象的關(guān)鍵。在心理學(xué)上， 有一個(gè)首因效應(yīng)，即第一印象對人的認(rèn)知具有強(qiáng)烈的影響。有調(diào)查顯示，當(dāng)男女雙方在初次會面的時(shí)候，80%的人第一眼就決定了是否要進(jìn)一步交往。

除了顧客，工作區(qū)5S狀況也是影響員工士氣的關(guān)鍵。一個(gè)使人“精神爽快”的環(huán)境，員工才能生產(chǎn)高質(zhì)量的產(chǎn)品。員工如果沒有精神爽快的感覺，工作就會漫不經(jīng)心，缺乏激情創(chuàng)造新事物。一個(gè)不能使人精神爽快的工作區(qū)，會使人的頭腦變的遲鈍而無法小心謹(jǐn)慎、仔細(xì)。美國社會心理學(xué)家?guī)鞝柼亍だ諟卦岢觯盒袨槭莻€(gè)人和環(huán)境的函數(shù)，即B = f (I, E)。

5S管理可以大大改善質(zhì)量表現(xiàn)，特別是對環(huán)境要求較高的企業(yè)，如電子行業(yè)和精密儀器行業(yè)。推行5S最明顯的效果是提高生產(chǎn)效率，因?yàn)樗械脑O(shè)備都處于最佳狀態(tài)，所有的物品擺放都井井有條，所有的工具都隨手可得，員工不用花時(shí)間去找工具和物料。另外，5S可以改善企業(yè)形象，形成良好企業(yè)文化，提高員工士氣，縮短作業(yè)周期，保證交期，減少安全隱患，預(yù)防安全事故，養(yǎng)成節(jié)約的習(xí)慣，降低生產(chǎn)成本。

11.2.3  5S實(shí)施

大家都有這樣的體會，做5S看起來容易，做起來難。問題在于對5S的意義認(rèn)識不足，缺乏系統(tǒng)的方法，沒有制度化作保證。對于5S實(shí)施，以下方法是非常有效的：

1）管理層驅(qū)動(dòng)：任何的改進(jìn)，首先都必須是由管理層驅(qū)動(dòng)的。因?yàn)橹挥蓄I(lǐng)導(dǎo)層重視，員工才會認(rèn)為是重要的。一個(gè)工廠的5S標(biāo)準(zhǔn)，基本上就是這個(gè)工廠的領(lǐng)導(dǎo)者的標(biāo)準(zhǔn)。因此，作為領(lǐng)導(dǎo)者，要積極參與5S活動(dòng)，作5S表率，要成為“指責(zé)高手”，隨時(shí)指出不合要求的地方，如為什么東西亂放？為什么沒有劃線定位？為什么設(shè)備有漏油？久而久之，員工會感知到管理層非常重視現(xiàn)場管理，不敢馬虎。同時(shí)，管理者要提供資源，給予員工時(shí)間推行和維持，表彰先進(jìn)?？傊?，領(lǐng)導(dǎo)的態(tài)度決定一切。

2）引爆點(diǎn)原則：1994年，新任警察局長布拉頓開始治理紐約，他從地鐵的車箱開始治理。車箱干凈了，站臺跟著也變干凈了；站臺干凈了，階梯也隨之整潔了；隨后街道也干凈了，然后旁邊的街道也干凈了，后來整個(gè)社區(qū)干凈了，最后整個(gè)紐約變了樣?，F(xiàn)在紐約是全美國治理最出色的都市之一，這被稱為“紐約引爆點(diǎn)”，與此相對的是“破窗理論”。5S活動(dòng)也一樣，先找一個(gè)地方試點(diǎn)，以此作為5S的引爆點(diǎn)，帶動(dòng)其它地方的5S改進(jìn)。

3）定點(diǎn)照相：就是對同一地點(diǎn)，同一方向，進(jìn)行持續(xù)性的照相，其目的就是把現(xiàn)場不合理現(xiàn)象，包括作業(yè)、設(shè)備、流程與工作方法予以定點(diǎn)拍攝，并且進(jìn)行連續(xù)性改善。

4）速戰(zhàn)速決：對發(fā)現(xiàn)的5S問題，應(yīng)在短期內(nèi)盡快改善，以顯示5S改善的決心和動(dòng)力，從而對員工的行為產(chǎn)生積極的影響。

5）定置管理：由日本青木能率（工業(yè)工程）研究所青木龜男先生始創(chuàng)，即將需留下的東西，清楚定義儲存空間、位置、數(shù)量等。如手推車必須放到指定的劃線區(qū)域；原材料采用兩箱系統(tǒng)；半成品放在指定位置；工具擺放采用影子工具箱(Shadow Box)等(圖1)。

圖1  定置管理

6） 便利原則：工具和物料盡可能放在操作者附近位置。

7）可視化工廠：現(xiàn)場人員一眼就知道何處有什么東西，有多少數(shù)量；同時(shí)將整體管理的內(nèi)容、流程、訂貨、交貨日程與生產(chǎn)排產(chǎn)計(jì)劃，制作成看板(Kanban)，使工作人員易于了解，以進(jìn)行必要的跟蹤。如采用兩箱系統(tǒng)(Two-Bin)，生產(chǎn)人員和物料人員可以隨時(shí)直觀地了解產(chǎn)線物料的庫存狀況；將設(shè)備儀表的正常范圍標(biāo)識出來，操作者一眼便知設(shè)備參數(shù)有無異常。另外，運(yùn)用顏色管理，將復(fù)雜的管理問題，簡化成不同色彩，區(qū)分不同的程度，以直覺與目視的方法，呈現(xiàn)問題的本質(zhì)和問題改善的情況，使每一個(gè)人對問題有相同的認(rèn)識和了解。比如，不同進(jìn)貨日期的原材料，可用不同顏色的標(biāo)志，以便做到先進(jìn)先出(FIFO)；不同生產(chǎn)區(qū)域采用不同的顏色，員工可以清楚知道每個(gè)區(qū)域的要求，如ESD、高壓、化學(xué)品等區(qū)域。

8） 5S競賽：每次檢查后，進(jìn)行打分排名，前兩名給予獎(jiǎng)勵(lì)、后兩名則掛黑旗，檢查結(jié)果要在公示。

9）預(yù)防原則：5S實(shí)施有三個(gè)階段，前一星期為初始關(guān)鍵期或咬牙堅(jiān)持期，后一個(gè)月是習(xí)慣養(yǎng)成期，再后一百天是鞏固期或享受成果期。5S的最高境界是自維持和預(yù)防化，即讓5S成為公司的基因和普遍接受的文化。