建立不間斷流動(dòng)

流動(dòng)的目的是使價(jià)值不間斷地流動(dòng)起來。早在1913年，福特把轎車組裝生產(chǎn)線設(shè)計(jì)成連續(xù)流動(dòng)的生產(chǎn)，使福特的T型汽車的組裝工作量減少了90％，他是最先認(rèn)識(shí)到流動(dòng)潛力的人。連續(xù)流動(dòng)的概念在精益生產(chǎn)中之所以如此重要，是因?yàn)榱鲃?dòng)能讓浪費(fèi)可視化，流動(dòng)能讓價(jià)值最大化，流動(dòng)能讓員工積極化。

1）流動(dòng)能讓浪費(fèi)可視化：精益的目的是為客戶創(chuàng)造價(jià)值，手段之一就是要消除浪費(fèi)。而在流動(dòng)的過程中，很容易地發(fā)掘那里是造成流程中斷或遲緩的地方，有如水之流動(dòng)，水中有石頭時(shí)，總會(huì)引起波動(dòng)，造成水流遲緩或中斷；而浪費(fèi)就有如水中的石頭，很容易被察覺。

2）流動(dòng)能讓價(jià)值最大化：客戶的價(jià)值會(huì)因成本、質(zhì)量和交期的優(yōu)化而最大化。而流動(dòng)能讓浪費(fèi)凸顯，進(jìn)而消除浪費(fèi)，成本降低。流動(dòng)能讓速度加快，驅(qū)動(dòng)質(zhì)量。同樣地，不間斷的流動(dòng)能確保交期。三者皆因流動(dòng)而達(dá)到最佳化。

3）流動(dòng)能讓員工積極化：流動(dòng)的概念讓過去功能性的組織和運(yùn)作變成團(tuán)隊(duì)合作。精益的方法是要重新定義職能、部門和企業(yè)的作用，使他們能對創(chuàng)造整體價(jià)值做出積極的貢獻(xiàn)。使價(jià)值流動(dòng)起來才能真正符合客戶的利益，進(jìn)而也為員工創(chuàng)造利益。

單件流是指產(chǎn)品生產(chǎn)時(shí)一次只通過一個(gè)的流動(dòng)過程。而之前的批量生產(chǎn)是在相同時(shí)間內(nèi)，生產(chǎn)很多相同的產(chǎn)品，然后產(chǎn)品按批通過的過程。單件流可以及時(shí)發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，避免批量報(bào)廢；同時(shí)，可以降低在制品庫存，減少儲(chǔ)存空間等。參見圖5，每個(gè)零件每工序加工時(shí)間為1分鐘，如果顧客只需要十件，。

圖5  單件流和批量生產(chǎn)的區(qū)別

圖6是波音公司的精益改善案例：波音客機(jī)和直升機(jī)以前采用固定位置的生產(chǎn)方式，改善后均采用移動(dòng)生產(chǎn)方式。波音737客機(jī)的生產(chǎn)移動(dòng)速度為1英寸/分鐘，節(jié)拍時(shí)間為16小時(shí)。阿帕奇直升機(jī)的總裝時(shí)間由改善前1998年的81天降到改善后2000年的32天。

圖6 波音客機(jī)和直升機(jī)生產(chǎn)線改進(jìn)前后：固定式和移動(dòng)式

實(shí)施拉動(dòng)式生產(chǎn)

精益思想認(rèn)為“只有流動(dòng)還是不夠的”。從“部門”和“批量”轉(zhuǎn)化到“團(tuán)隊(duì)”和“流動(dòng)”，第一個(gè)可見的效果是從概念投產(chǎn)、銷售到送貨以及原材料到用戶所需的時(shí)間大大的減少了。以前幾年才能設(shè)計(jì)出來的產(chǎn)品，引進(jìn)了流動(dòng)以后，幾個(gè)月內(nèi)就可以完成。而且精益系統(tǒng)可以使正在生產(chǎn)的所有產(chǎn)品進(jìn)行任意組合，客戶的需求可以及時(shí)得到滿足。這就是說，我們可以讓客戶或后工序依照他們的需求“拉動(dòng)”產(chǎn)品，而不是把客戶或后工序不想要的產(chǎn)品硬推給他們。

拉動(dòng)的概念讓我們只生產(chǎn)客戶或后工序需要的產(chǎn)品，由客戶或后工序告訴我們什么時(shí)候產(chǎn)出，生產(chǎn)什么和生產(chǎn)多少。我們依客戶或后工序的指令啟動(dòng)前工序生產(chǎn)，投入我們需要的量，在我們需要的時(shí)候送到，在制品庫存自然下降，周期時(shí)間因而縮短。

一般地想法是，上一工位產(chǎn)品一旦生產(chǎn)好，就馬上運(yùn)到下一工位。拉動(dòng)系統(tǒng)則要求下一工位去上一工位拿需要用的準(zhǔn)確數(shù)量的產(chǎn)品。即，拉動(dòng)系統(tǒng)有三個(gè)基本原則：只拿需要的物料(What is needed)；按照需要的數(shù)量(In the amount needed)；當(dāng)真正需要的時(shí)候(When it is needed)。

因此，上一工位往往會(huì)有一個(gè)最小的庫存，或者稱為“商店或超市”。當(dāng)一些庫存被賣出或被下一工位拿走后，馬上生產(chǎn)正好足夠的WIP去補(bǔ)充。拉動(dòng)系統(tǒng)依靠的是看板系統(tǒng)。看板系統(tǒng)是指同一工序和前后工序之間進(jìn)行物流和信息流的傳遞。參見圖7。

圖7  拉動(dòng)式生產(chǎn)系統(tǒng)

拉動(dòng)式生產(chǎn)方式可以消除八大浪費(fèi)中的生產(chǎn)過剩、等待、庫存和多余流程的浪費(fèi)。精益生產(chǎn)的這種做法能使整個(gè)供應(yīng)鏈的庫存下降，節(jié)省大量的資金，它是一項(xiàng)革命性的成就。另外，一旦我們有了在客戶需要的時(shí)候就能設(shè)計(jì)和制造出客戶所需產(chǎn)品的能力，我們可以拋開銷售預(yù)測，直接依客戶的需求生產(chǎn)就可以了。

追求盡善盡美

精益思想的第五個(gè)步驟是追求盡善盡美，集中精力消滅浪費(fèi)，持續(xù)進(jìn)行根本性的、不斷的改善。換言之，持續(xù)改善是追求盡善盡美的核心思想。在持續(xù)改善的過程中，速度是關(guān)鍵的因素，因?yàn)楸M善盡美的境界很難一步到位，必須很快的行動(dòng)起來，在“行動(dòng)”中持續(xù)改善達(dá)到盡善盡美才是務(wù)實(shí)的做法。有時(shí)“速度”比“盡善盡美”更為重要。“質(zhì)量”在精益生產(chǎn)過程中是基礎(chǔ)也是目標(biāo)。導(dǎo)入精益思想時(shí)，用追求速度和質(zhì)量來詮釋追求盡善盡美，比較容易理解，也比較明確和直接。

1996年，通用電氣董事長杰克.韋爾奇贊許六西格瑪是通用所推行過的項(xiàng)目中最重要的一個(gè)。盡管六西格瑪推行成功，但在1998年的年報(bào)上，杰克.韋爾奇說：“……客戶難免在實(shí)際出貨過程中遇到變異，某張訂單能神速地4天就出貨，另一張則可怕地晚了20天，做不到一致的標(biāo)準(zhǔn)……”。

杰克.韋爾奇說這番話，是因?yàn)轶w認(rèn)到“時(shí)間”是個(gè)重要的基準(zhǔn)，其重要性不亞于質(zhì)量。他強(qiáng)調(diào)的時(shí)間是六西格瑪?shù)难由?，而不是取代。緩慢的流程很花錢，因?yàn)榱鲃?dòng)緩慢的庫存必須被經(jīng)常轉(zhuǎn)移、盤點(diǎn)、存放、取出再移動(dòng)，有時(shí)流動(dòng)緩慢的成品必須減價(jià)促銷等。所以，快速并確實(shí)地減少流程前置時(shí)間，等于減少了管理成本和庫存，這就是精益方法。

1996年，美國英特爾總裁葛洛夫出版了《十倍速的時(shí)代》一書，指出這是一個(gè)機(jī)會(huì)和威脅都以10倍速率來臨的時(shí)代?，F(xiàn)在競爭的速度是以指數(shù)上升，包括了客戶對質(zhì)量要求的提升速度、產(chǎn)品更新的速度、生產(chǎn)技術(shù)進(jìn)步的速度、庫存周轉(zhuǎn)的速度等。根據(jù)芯片摩爾定律，芯片能力每18個(gè)月就增加一倍，但是價(jià)格卻減半。

我們在為客戶創(chuàng)造價(jià)值的時(shí)候，時(shí)間往往是最重要的一個(gè)元素，包括了產(chǎn)品設(shè)計(jì)進(jìn)入市場的時(shí)間點(diǎn)，交貨周期是否能滿足客戶產(chǎn)品上市的時(shí)間點(diǎn)，質(zhì)量改善的速度能否滿足客戶的期望，成本降低的速度能否滿足客戶的要求等。所以，我們在導(dǎo)入和執(zhí)行精益生產(chǎn)時(shí)，必須追求速度，關(guān)注在競速的時(shí)間中，帶給客戶最大的價(jià)值。畢竟，精益生產(chǎn)的目的是為客戶創(chuàng)造價(jià)值，而質(zhì)量、交期和價(jià)格是客戶最期待的價(jià)值，它們與時(shí)間都緊密相連。

緩慢的流程是昂貴的流程，往往也是低質(zhì)量的流程。時(shí)間和質(zhì)量的關(guān)系密切，所以，降低成本、降低前置時(shí)間和改善質(zhì)量三者是相輔相成的。我們在持續(xù)改善、追求盡善盡美的精益之旅，必須用速度驅(qū)動(dòng)質(zhì)量。

豐田汽車公司在追求精益的歷程上其實(shí)也是追求質(zhì)量的歷程。豐田汽車公司于1961年導(dǎo)入TQC，1965年獲得戴明獎(jiǎng)，并且在1970年獲得日本國家質(zhì)量獎(jiǎng)，1995年導(dǎo)入TQM。所以，豐田生產(chǎn)方式是以全面質(zhì)量管理為基礎(chǔ)的精益系統(tǒng)。我們在建立精益生產(chǎn)系統(tǒng)時(shí)，不要忘了質(zhì)量才是基礎(chǔ)