國內20余年改革開放的歷史軌跡鮮明地表達出這樣一條信息：像19~20世紀的美國和二戰(zhàn)后的日本，正經歷依靠現(xiàn)代制造推動國家經濟高速發(fā)展的過程?，F(xiàn)在直至今后的10年至20年，將有越來越多國家、跨國公司、產
隨著精益制造越來越廣泛地被人們所認知，精益“一詞”也逐漸擺脫了僅僅停留在書本上的文字，人們已在工廠的現(xiàn)場看到了精益后的成果——連續(xù)流的生產線、傳遞信息的看板卡等等，尤其在汽車行業(yè)。很多人深信脫胎于豐
您的企業(yè)有這樣的情況出現(xiàn)嗎？多樣少量，中間庫存和各種浪費驚人！動態(tài)管理難以實現(xiàn)！產品在不斷降價，成本難以同樣快速的降下來！想進一步提高生產效卻找不到突破點，改善的效果總是不明顯?。?！需要進行IE工業(yè)工
幾年前，因為在成本上日本企業(yè)無法與“中國制造”競爭，在質量上，隨著中國產業(yè)工人職業(yè)素養(yǎng)的慢慢養(yǎng)成，日本企業(yè)的優(yōu)勢也逐步在喪失，日本企業(yè)界在媒體上長篇累牘地討論如何戰(zhàn)勝“中國制造”，最后他們得出結論，除
長期以來，在企業(yè)生產過程中人們一直從產品本身的角度來考慮降低成本，這種方式現(xiàn)在看來已經沒有太大的余地。成本產生于產品（或服務）生產過程的各個環(huán)節(jié)，并在人流、物流、信息流、資金流中伴隨著新價值的創(chuàng)造和各
在競爭日益全球化，市場需求瞬息萬變的今天，當企業(yè)有了正確的戰(zhàn)略定位后，卓越的生產力已成為競爭優(yōu)勢的根本；如何以最經濟的方法實現(xiàn)高效率、低成本、快速響應市場需求、保證產品質量的一致性，如何獲得綜合效益的
身在生產現(xiàn)場的人必須親自動手訂立標準作業(yè)表。因為要想讓別人了解，自己首先必須做到徹底清楚明白。 豐田生產方式的重要基礎之一的標準作業(yè)表，必須要寫進一些什么內容呢？里面要貫穿一些什么樣的現(xiàn)場理念呢？ 我
日本IE協(xié)會（JIIE）成立于1959年。當時對IE的定義是在美國AIIE于1955年的定義的基礎上略加修改而制定的。其定義如下： “IE是對人、材料、設備所集成的系統(tǒng)進行設計、改善和實施。為了對系
被稱為“科學管理之父和工業(yè)工程之父”的泰勒(T aylor.F.w，1856一1915)，出身于費城一個律師家庭。中學時因夜讀過度，視力受損，雖考上哈佛大學亦未能就讀。1875年進一家小廠當徒工.三年
中國對精益生產的學習開始從被動模仿進入到主動探索階段 “其實，在國際汽車制造商中，豐田與中國汽車制造業(yè)的合作是最早的，已經超過30年了。”當豐田汽車（中國）投資公司公關宣傳部課長楊紅堅告訴《商務周刊
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