2017年8月5-6日,廣東博凱企業(yè)管理顧問有限公司余偉輝老師對深圳聯(lián)富錦電子科技有限公司進(jìn)行了兩天的全景式精益生產(chǎn)管理與沙盤演練培訓(xùn)。
此次針對深圳聯(lián)富錦電子科技有限公司的生產(chǎn)管理,采購系統(tǒng),倉儲服務(wù),品質(zhì)控制相關(guān)部門人員進(jìn)行了全方面的精益管理理念、理論,實(shí)際案例、改善錄像、沙盤演練、現(xiàn)場甄別與實(shí)踐結(jié)合等方式培訓(xùn),公司學(xué)員全面參與、廣泛討論并與老師積極互動。
余老師對精益生產(chǎn)基本理念和原則進(jìn)行了系統(tǒng)的介紹與講解:精益生產(chǎn)發(fā)展的歷程是經(jīng)歷了上世紀(jì)20年代歐洲的單件生產(chǎn)-20至50年代美國福特的大量生產(chǎn)-60至70年代日本豐田式生產(chǎn)-80年代美國的精益生產(chǎn)-90年代全球的精益管理五個(gè)階段的演變而來。精益生產(chǎn)(Lean Production System)當(dāng)中的LEAN:形容詞,指瘦的、無肉或少肉,少脂肪或無脂肪,不富裕的、貧乏的意思;簡單來講精益生產(chǎn)就是使用合適恰當(dāng)?shù)木?/span>理念、方法和工具為生產(chǎn)瘦身,減負(fù)的過程。
精益管理的理解,精:精簡、精少;簡化不投入多余的資源,只在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間, 提供下道工序或客戶需要數(shù)量的產(chǎn)品或服務(wù)。在現(xiàn)在精細(xì)化的基礎(chǔ)上,減少多余的作業(yè)和流程、提高流程效率,降低成本。精簡和簡化須有原則,不思胡亂精簡,原則就是益。益:就是好處、價(jià)值企業(yè)所有的經(jīng)營活動都要有益于客戶,為利益相關(guān)方增加價(jià)值。精益有時(shí)候并非完全是做減法,但前提是益---局部的增加可能帶來整體效率的提升。益必須明確客戶對象和客戶價(jià)值, 找到衡量指標(biāo), 不能片面用客戶滿意度, 需分解。
精益是一種系統(tǒng)的識別和剔除浪費(fèi)的理念和方法,通過消除非增值活動來加快流程速度,提升利益相關(guān)方的價(jià)值。精益管理的核心思想:消除浪費(fèi);緊接著余老師對制造過程的7大浪費(fèi):1.不良品浪費(fèi)(Defect);2. 等待浪費(fèi)(Waiting);3.搬運(yùn)浪費(fèi)(Transportation);4.動作浪費(fèi) (Motion);5.庫存浪費(fèi)(Inventory);6.過量生產(chǎn)浪費(fèi)(Over production)7.加工及流程浪費(fèi)(Processing)進(jìn)行詳細(xì)的介紹與識別方法的講解。精益生產(chǎn)的核心思想是通過持續(xù)地剔除浪費(fèi)、加快流程速度減少10%的浪費(fèi)等于2倍的銷售(或利潤)。
既然精益是識別與剔除浪費(fèi)的活動,首先我們得學(xué)會怎樣判定何為浪費(fèi),生產(chǎn)過程中有多少活動是有價(jià)值的?余老師分享了一段關(guān)于增值活動(Value Added)簡稱(VA)的視頻,幫助學(xué)員們更有效的識別生產(chǎn)過程中的增值活動(Value-Adding Activities)與非增值活動(Non-Value-Adding Activities)的區(qū)分;從視頻中學(xué)員們體會到員工操作過程中時(shí)間的浪費(fèi)包括:等待物料、看設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)、修理或返工、檢查產(chǎn)品、生產(chǎn)不良品、裝卸夾具、搬運(yùn)物料、錯(cuò)誤用料;物料時(shí)間的浪費(fèi):搬運(yùn)、儲存、檢查、返工等;能有效的區(qū)分增值與非增值的動作。
學(xué)員們學(xué)會在生產(chǎn)過程中剔除非增值動作后,需要專注的改善增值部分的活動,就要用精益的方法:基于時(shí)間的改善(LEAN –Time Base Improvement),為什么要關(guān)注時(shí)間(Why Time- Base)?因?yàn)檎麄€(gè)周期中還有其他如:采購周期(Purchasing)、生產(chǎn)周期 (Production)、交貨周期(Delivery)、收帳周期(Accounting)影響著整個(gè)周期的效率;
傳統(tǒng)與精益改善的關(guān)注點(diǎn):
警句:除非你已經(jīng)把不增值活動降低到一個(gè)與VA相當(dāng)?shù)钠胶恻c(diǎn),否則不要花錢去固定資產(chǎn)投資(Don’t make capital investments on improving VA until you have reduced the NVA to a point at which they achieve equilibrium with the VAs)。
余老師帶領(lǐng)學(xué)員們進(jìn)行了一次沙盤演練,模擬一套完成的生產(chǎn)系統(tǒng),進(jìn)行實(shí)操;在過程中學(xué)員們按照上午所接受的培訓(xùn)內(nèi)容進(jìn)行浪費(fèi)的識別及過程的優(yōu)化,更為直觀的實(shí)用精益生產(chǎn)里面的工具解決實(shí)際的問題;在沙盤演練第一輪后余老師對精益生產(chǎn)系統(tǒng)兩大支柱之一:準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)JIT(Just In Time)進(jìn)行了講解;JIT是一個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)以生產(chǎn):客戶所需產(chǎn)品 (What the customer wants)、客戶要求數(shù)量(In the quantity the customer wants)、客戶指定時(shí)間 (When the customer wants it);同時(shí)使用最少的資源:原料(Raw materials) 、設(shè)備(Equipment)、人力( Labor) 、場地( Space使用最少的資源,在客戶需要的時(shí)候,生產(chǎn)客戶需要的產(chǎn)品和數(shù)量;同時(shí)傳授準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)的核心概念和工具是:節(jié)拍時(shí)間(Takt time)、單件流 (One-piece flow)、拉動(Pull);
節(jié)拍時(shí)間(Takt time):“節(jié)湊”(Rhythm)或“速度” (Tempo):生產(chǎn)節(jié)拍是指:客戶需要某個(gè)特定產(chǎn)品或服務(wù)的速律(Pace).對生產(chǎn)線來講,節(jié)拍就是完成一個(gè)產(chǎn)品的時(shí)間。節(jié)拍的計(jì)算是以客戶的需求為基準(zhǔn)。
單件流(One-piece flow):按工藝流程布局、上下工序緊密連接、消除搬運(yùn)浪費(fèi)、細(xì)快流,周期短、庫存、在制品少、空間少、品質(zhì)及異常響應(yīng)快、5S好、安全好、現(xiàn)場管理方便;單件流的好處:1.暴露7個(gè)浪費(fèi)(Expose 7 wastes)2. 對不良品作出快速反應(yīng),避免大批量不良品(The quick detection of defects to prevent a large batch of defects)3. 減少周期時(shí)間(Short lead-times of production) 4.減少庫存成本(Reduced material and inventory costs)5.減小設(shè)備和工作臺的寬度(Design of equipment and workstations of minimal size)。
拉動(Pull):拉動系統(tǒng)Pull System,所謂拉動生產(chǎn),就是以客戶需求為驅(qū)動,以“看板”為鏈條,由后向前層層拉動每道工序的生產(chǎn),從而達(dá)到按時(shí)按量提供所需產(chǎn)品。拉動生產(chǎn)與推動生產(chǎn)不同:推動式生產(chǎn):無論后面的客戶是否需要,只管自己生產(chǎn)。拉動式生產(chǎn):只有當(dāng)后面的客戶需要的時(shí)候才開始生產(chǎn)客戶需要補(bǔ)充的產(chǎn)品及數(shù)量。
JIT準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)的要點(diǎn):1.小巧便宜機(jī)器,2.單件流生產(chǎn)反時(shí)針方向,3.人機(jī)正確結(jié)合,4.站立操作走動作業(yè),5.多能工多工序作業(yè),6.U形布置,7.拉動原則,8.定義和實(shí)施“標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)“;第二輪的沙盤演練在人數(shù)、在制品、周期、生產(chǎn)空間上得到了下降;產(chǎn)量、效率、VA%上得到了有效的提升;
余老師特別對連續(xù)流標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)改善過程需要應(yīng)用到的工具方法進(jìn)行了詳細(xì)講解。包括PQ分析與PR分析、.周期時(shí)間 (OCT , MCT)、產(chǎn)線平衡(Line balance)、ECRS法等;
對機(jī)器周期時(shí)間 (MCT- Machine Cycle Time),工人周期時(shí)間 (OCT - Operator Cycle Time),時(shí)間觀察 Time Observation確定作業(yè)時(shí)間常用的兩種方法:方法一:最小重復(fù)數(shù)法、方法二:平均數(shù)法進(jìn)行了詳細(xì)的講解;針對學(xué)員們對線平衡的疑問,余老師使用繪制OCT 柱圖的方式,把觀察到的時(shí)間用柱狀圖繪制出來,直觀比較生產(chǎn)線或單元之節(jié)拍時(shí)間(Takt Time) 及工人周期時(shí)間(OCT)或機(jī)器周期時(shí)間(MCT)與對應(yīng)的線平衡計(jì)算公式,來幫助學(xué)員們更有效的確定生產(chǎn)線理想作業(yè)人數(shù)與線平衡;
ECRS是精益改善過程中最常用的手法,結(jié)合沙盤演練,余老師作了詳細(xì)的講解:
l 取消(Elimination):對任何作業(yè)首先要問為什么做這個(gè)作業(yè)?能否取消?取消不必要的作業(yè),是剔除浪費(fèi)的最佳方法;
l 合并(Combination):如果工作不能取消,則考慮是否應(yīng)與其它工作合并;
l 重排(Rearrangement):對工作的順序進(jìn)行重新排列,使分配的作業(yè)以最佳的次序 配合完成(統(tǒng)籌方法),使兩只手的工作負(fù)荷均衡,而且同步進(jìn)行、相互對稱的動作形式最為有效;
l 簡化(Simplification):通過工具、工裝、設(shè)備等的改進(jìn),使操作內(nèi)容、流程得到簡化或者動作的簡化、勞動強(qiáng)度的降低,尤其對瓶頸工序。學(xué)員們吸收到ECRS內(nèi)容技巧后進(jìn)行了第三次的沙盤演練,效果明顯提高了許多。
經(jīng)過前面內(nèi)容的教授與訓(xùn)練,學(xué)員們理解吸收到之前所講到的內(nèi)容全是圍繞著精益的第一大支柱JIT準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)而展開的;然而學(xué)員們并不滿足,緊接著余老師對精益的第二大支柱:自働化 (Jidoka)展開進(jìn)行了分享,Jidoka的功能: 1.異常情況, 立即響應(yīng),2. 設(shè)備自働化,其中內(nèi)容包括:目視控制 (Visual Control)、異常反應(yīng) (Abnormality Response/Reaction),品質(zhì)/流程改善 (Kaizen (DMAIC) ,防錯(cuò)措施 (Mistake-proofing (Poke-Yoke),制定新標(biāo)和新標(biāo)培訓(xùn)(New Standard),自働化 (Autonomation);通過視頻的分享與案例的解釋,學(xué)員們對改善現(xiàn)場有了更大的信心;第四次的沙盤演練,使用自働化的方式,操作人員只需一人,按照JIT內(nèi)容的要求,練習(xí)結(jié)果大大的超越了學(xué)員們的預(yù)期;
學(xué)員們分為四組,針對企業(yè)自身的四大生產(chǎn)模塊進(jìn)行了問題的識別與改善提案,并識別出有條件優(yōu)先改善問題與方案進(jìn)行了分享,并得到不同部門學(xué)員們的肯定,需要合作立即解決;有了改善提案,現(xiàn)場需要新的布局優(yōu)化,方式多種多樣,學(xué)員們帶著疑問,接受余老師針對精益產(chǎn)線設(shè)計(jì)(LEAN Line Design)的分享,首先必需考慮的布局設(shè)計(jì)五個(gè)問題:1.工序怎么布置?2.人機(jī)怎么配合?3.工位怎么設(shè)計(jì)?4.物料怎么流動?5.WIP 怎么控制?工位設(shè)計(jì)原理:標(biāo)準(zhǔn)化操作(Standard operations )、適當(dāng)?shù)拿娣e(Appropriate size)、 產(chǎn)品零件排列(Part arrangement)、 工具標(biāo)準(zhǔn)化(Tool standardization)、 工具放置(Tool placement) 、目視控制(Visual controls )、工人的走動(Operator motions) 、質(zhì)量控制(Quality controls)、 物料補(bǔ)充(Replenishment)、符合人機(jī)工程(Ergonomics);工位設(shè)計(jì)的供應(yīng)鏈尤為重要,物料補(bǔ)充之重要角色:送料員(Water Spider又稱水蜘蛛)是指精益生產(chǎn)線上專門從事物料、工具、半成品傳遞和補(bǔ)充的人員是生產(chǎn)線的物料需要及時(shí)有序的補(bǔ)充和傳遞關(guān)鍵崗位;工作臺布局考慮要點(diǎn):易于拿取、擺放整齊、區(qū)分明確、方便補(bǔ)充、存量控制、人機(jī)工程、考慮FIFO(先進(jìn)先出);學(xué)員們對企業(yè)的生產(chǎn)模式與布局有了新的想法。
最后,余老師對兩天培訓(xùn)的內(nèi)容進(jìn)行了復(fù)習(xí)與總結(jié),解答了學(xué)員們對培訓(xùn)知識的疑問,當(dāng)場對知識點(diǎn)進(jìn)行了一次答卷測試,測試完后鄰桌進(jìn)行了試卷交換審閱,在答案的校對時(shí),學(xué)員們對知識點(diǎn)準(zhǔn)確的解答得到自己的相互肯定,高分卷也層出不窮;
經(jīng)過兩天的培訓(xùn),余老師生動的精益培訓(xùn)方式得到學(xué)員們的肯定,接受到的精益知識點(diǎn)也能迅速的上手使用,學(xué)員們對自身企業(yè)的精益推行也有了許多的方案,對使用精益方式充斥著激情,從無到有精益路上是艱辛的,所謂資源有限,改善無限,精益既然已經(jīng)上路就責(zé)無旁貸。