為了把精益生產(chǎn)的理念、方法和工具在生產(chǎn)線快速實(shí)現(xiàn)并取得預(yù)期效果，由點(diǎn)到面推廣應(yīng)用。顧家家居制造本部特邀請(qǐng)廣東博凱企業(yè)管理顧問(wèn)有限公司技術(shù)總監(jiān)、中國(guó)精益改善周實(shí)踐大師余偉輝老師于4月9日至4月14日，開(kāi)展了一次成功的精益改善周活動(dòng)，改善范圍為江東二廠木工車(chē)間。

“精益改善周”是綜合應(yīng)用精益西格瑪和IE的改善技術(shù)，對(duì)特定或選定的目標(biāo)或任務(wù)線創(chuàng)建和實(shí)施快速的、可行的方案并達(dá)成改善目標(biāo)。通過(guò)改善周活動(dòng)創(chuàng)建一種成功的模式，再由點(diǎn)到面推廣應(yīng)用。快速改善活動(dòng)一般由10-16個(gè)團(tuán)隊(duì)成員組成，由顧問(wèn)師培訓(xùn)輔導(dǎo)，在1周內(nèi)完成，故而又稱(chēng)“改善周。

改善周由廣東博凱企業(yè)管理顧問(wèn)有限公司技術(shù)總監(jiān)、中國(guó)精益改善周實(shí)踐大師余偉輝老師全程提供精益培訓(xùn)和技術(shù)輔導(dǎo)。

這一周的改善，我們到底付出了什么？這21人的脫產(chǎn)團(tuán)隊(duì)，我們對(duì)工廠的生產(chǎn)造成了多少影響？給客戶造成影響了嗎？

那我們有收獲了什么？改善周這種模式到底有沒(méi)有勞民傷財(cái)？我們到底應(yīng)不應(yīng)該這樣專(zhuān)注的去做改善？

本次改善周取得了顯著的突破性效果，打破了顧家家居過(guò)去幾年不溫不火的改善模式，既有可見(jiàn)的量化成果，也可定性的收獲，也存在一些不足和改善空間。

一、 定量效果評(píng)價(jià) 

二、 定性效果評(píng)價(jià)

a) 導(dǎo)入一種新的改善組織模式

由于改善發(fā)展需求，2016年底確定2017年導(dǎo)入精益改善周組織模式以推動(dòng)精益工作的進(jìn)一步深入開(kāi)展；3月份在咨詢(xún)老師的指導(dǎo)下，展開(kāi)前期相關(guān)準(zhǔn)備工作，完成改善周現(xiàn)場(chǎng)調(diào)研和項(xiàng)目確定及制造本部層面的改善周理論知識(shí)培訓(xùn)；

4月8日上午舉行制造本部首次改善周動(dòng)員會(huì)，4月9日第一天由顧問(wèn)余偉輝老師對(duì)改善周團(tuán)隊(duì)培訓(xùn)精益生產(chǎn)改善的相關(guān)工具和方法。隨后，結(jié)合工廠沙盤(pán)演練，團(tuán)隊(duì)在演練中領(lǐng)悟精益JIT現(xiàn)場(chǎng)改善的過(guò)程與工具應(yīng)用（30名旁聽(tīng)者一起參加）；晚上在小范圍內(nèi)培訓(xùn)PQPR分析，最終確定餐椅后腿系列產(chǎn)品族；

b) 體驗(yàn)一次精彩的精益之旅

第二天，從現(xiàn)場(chǎng)的工時(shí)測(cè)量，浪費(fèi)點(diǎn)查找，物流動(dòng)向觀測(cè)，在制品數(shù)量收集等，畫(huà)出OCT柱狀圖，算出∑OCT，依據(jù)TT，得出線體所需的理想人數(shù)；晚上開(kāi)始分組設(shè)計(jì)線體布局方案，頭腦風(fēng)暴，過(guò)程雖然曲折最終改善周成員自己還是設(shè)計(jì)出了線體方案；

第三天-第五天，學(xué)中做，做中學(xué)，親自動(dòng)手把自己設(shè)計(jì)的方案變成現(xiàn)實(shí)，通過(guò)小批量試運(yùn)行查找改善點(diǎn)，持續(xù)的優(yōu)化；與員工交流精益所帶來(lái)的改變，讓員工理解和支持連續(xù)流的生產(chǎn)模式；

第六天，標(biāo)準(zhǔn)化工作，讓員工按照設(shè)計(jì)的方案去做；過(guò)程中有喜悅，更有沮喪，但知行合一，痛并快樂(lè)著，寓教于樂(lè)；

c) 培養(yǎng)一批精益推動(dòng)的種子

這種做中學(xué)，學(xué)中做，讓每個(gè)人可以參與進(jìn)去；在此過(guò)程中培養(yǎng)和發(fā)現(xiàn)一批改善的積極分子，為后續(xù)的改善培養(yǎng)了推動(dòng)的堅(jiān)實(shí)力量；

d) 收獲一個(gè)流的布局快速調(diào)整

    從方案的設(shè)計(jì)，確定到實(shí)施，就在那短短的兩天時(shí)間內(nèi)，現(xiàn)場(chǎng)的布局是不盡完善的，還存在許多不足之處，需要去改進(jìn)；但我們快速的收獲了以前需要甚至半年才能實(shí)現(xiàn)的布局調(diào)整，同時(shí)有效的探索實(shí)施了一個(gè)流的模式；

三、 持續(xù)跟進(jìn)事項(xiàng)

針對(duì)改善周期間內(nèi)未完成的事項(xiàng)制定了30天的改善行動(dòng)計(jì)劃；

四、 本次改善周一些組織不足

改善周在前期準(zhǔn)備和實(shí)施過(guò)程中存在著許多不足：

a) 前期的PQ-PR分析不充分，在方案設(shè)計(jì)和實(shí)施中發(fā)現(xiàn)一樣貨號(hào)的產(chǎn)品工藝不同，造成貨號(hào)的不適應(yīng)；

b) 方案設(shè)計(jì)過(guò)程中，存在細(xì)節(jié)考慮不到位的情況，在實(shí)施中有許多的調(diào)整和改動(dòng)；

c) 首次改善周成員有21人，人員偏多，有些改善周成員參與度不夠，同時(shí)也體現(xiàn)對(duì)改善成員的工作分工不合理；

d) 改善周實(shí)施過(guò)程中要按照組長(zhǎng)負(fù)責(zé)制，組長(zhǎng)必須是改善成員，并設(shè)置改善小組，小組長(zhǎng)對(duì)小組承接的工作負(fù)責(zé)，以此來(lái)培養(yǎng)內(nèi)部的改善周組織實(shí)施能力；

e) 前期辦公用品及衣服等準(zhǔn)備不足；

五、 公司精益改善存在的問(wèn)題

 改善周在實(shí)施的過(guò)程中暴露了一些存在的問(wèn)題點(diǎn)：

a) 簡(jiǎn)易自動(dòng)化承接能力不足；

b) 對(duì)設(shè)備的再改造能力配合力度不夠，體現(xiàn)我們的制造技術(shù)的不足；

c) 沒(méi)有專(zhuān)門(mén)的資金預(yù)算支持改善周的快速改善，需要做整體的費(fèi)用預(yù)算；

d) 從設(shè)備成組布局到工藝流程布局轉(zhuǎn)變過(guò)程中，對(duì)應(yīng)的員工管理和班組管理沒(méi)有相對(duì)應(yīng)的改變，造成后續(xù)一個(gè)流布局實(shí)施管理難度的增加；

e) 從過(guò)去單純追求設(shè)備單點(diǎn)利用率最大化和計(jì)件工資的掛鉤，到追求產(chǎn)品的流動(dòng)和整體效率的最大化，對(duì)部分熟練老員工的影響的評(píng)估；

六、