一：IE工業(yè)工程概述與發(fā)展

1、IE的起源與工作范疇

2、 企業(yè)對IE的職能定位

3、 如何識別生產(chǎn)的七大浪費(fèi)

二、IE方法之一---生產(chǎn)流程分析與作業(yè)程序分析

1、生產(chǎn)流程分析的目的與作用

2、生產(chǎn)流程分析步驟

3、生產(chǎn)流程圖的繪制

4、生產(chǎn)線價值流分析---識別增值與非增值

5、流水線的設(shè)計

6、如何進(jìn)行作業(yè)程序分析

7、作業(yè)程序分析的要點(diǎn)與方法

案例分析：

生產(chǎn)流程案例分析

作業(yè)程序案例分析

三、IE方法之二---人機(jī)程序分析

1、人機(jī)程序分析的目的與應(yīng)用

2、停滯與等待的分析與改善

3、人機(jī)聯(lián)合作業(yè)的形式與問題分析

4、人機(jī)界面設(shè)計與防呆

5、防呆、防錯法的運(yùn)用及事例分析

6、人機(jī)界面設(shè)計與工傷預(yù)防

案例分析

四、IE方法之三---事務(wù)程序分析

1、事務(wù)程序分析涉及的范圍與對像

2、跨部門事務(wù)程序案例分享

3、部門內(nèi)事務(wù)程序案例分享

4、事務(wù)程序中的權(quán)、責(zé)管理

5、事務(wù)程序的再造與優(yōu)化

6、IE/PE工程師如何跨部門開展工作

五、IE方法之四---動作經(jīng)濟(jì)原則

1、 動作分析的目的與改善順序

2、 動作分析的要領(lǐng)

3、 四大核心動作經(jīng)濟(jì)原則

4、 如何運(yùn)用動作經(jīng)濟(jì)原理提高效率

5、 預(yù)定動作標(biāo)準(zhǔn)時間法（PTS）與預(yù)定動作測時法(MTO)

案例分析

六、IE方法之五---標(biāo)準(zhǔn)時間研究與生產(chǎn)線平衡

1、時間研究對生產(chǎn)管理的意義

2、標(biāo)準(zhǔn)工時對產(chǎn)能分析、計劃、生產(chǎn)部門的幫助與影響

3、標(biāo)準(zhǔn)工時的測量與計算

4、標(biāo)準(zhǔn)工時的應(yīng)用

5、如何運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)工時平衡生產(chǎn)線

6、如何運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)工時確定產(chǎn)能，控制生產(chǎn)成本

7、異常工時管理與問題分析

8、評比與寬放的設(shè)定原則與影響因素

標(biāo)準(zhǔn)工時案例分析

七、IE方法之六---布局（Layout）與搬運(yùn)效率分析與改善

1、場地布置及搬運(yùn)經(jīng)濟(jì)原則

2、常見的四種布局

3、布局分析常見的四種工具

4、布局方案的決策與評價指標(biāo)

5、搬運(yùn)路徑分析

6、搬運(yùn)工具設(shè)計與選擇

案例研討

八、IE方法之七---設(shè)備效率與快速換模

1、設(shè)備效率評價指標(biāo)

2、提升設(shè)備利用率的方法

3、多種少量下SMED的產(chǎn)生

4、快速換模的四個原則

5、SMED改善的實(shí)施步驟

九、現(xiàn)場成本控制與改善

1、微利時代現(xiàn)場成本管理在總成本降低中所占的比重

2、現(xiàn)場成本個案演算

3、現(xiàn)場改善是成本降低的基礎(chǔ)

4、如何挖掘成本浪費(fèi)所在：生產(chǎn)系統(tǒng)八大浪費(fèi)

1）、如何消除多余人員之浪費(fèi)

2）、如何降低材料損耗之成本

3）、如何減少庫存、超量生產(chǎn)之浪費(fèi)

4）、如何減少各種搬運(yùn)之浪費(fèi)

5、如何識別管理系統(tǒng)中的八大浪費(fèi)

案例分析與研討

十、現(xiàn)場品質(zhì)管理與提升

1、生產(chǎn)過程中品質(zhì)如何來控制

2、出現(xiàn)品質(zhì)異常時如何來處理

3、品質(zhì)信息如何進(jìn)行反饋、跟進(jìn)、與處理

4、品質(zhì)保證機(jī)制的健全、完善與有效運(yùn)行

5、如何加強(qiáng)部門之間的配合來提升品質(zhì)

6、如何正確理解品質(zhì)與成本之間的關(guān)系

案例分析與研討