課程背景

FMEA是1960 年代美國太空計劃所發(fā)展出來的一套手法，為了預(yù)先發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品或流程的任何潛在可能缺點，并依照其影響效應(yīng)，進行評估與針對某些高風險系數(shù)之項目，預(yù)先采取相關(guān)的預(yù)防措施避免可能產(chǎn)生的損失與影響。近年來廣為企業(yè)界做為內(nèi)部預(yù)防改善與外部對供貨商要求的工具，是從事產(chǎn)品設(shè)計及流(制)程規(guī)劃相關(guān)人員不得不熟悉的一套運用工具。FMEA是系統(tǒng)化的工程設(shè)計輔助工具，主要利用表格方式協(xié)助進行工程分析，使其在工程設(shè)計時早期發(fā)現(xiàn)潛在缺陷及其影響程度，及早謀求解決之道，避免失效之發(fā)生或降低影響，提高系統(tǒng)之可靠度。因此盡早了解與推動失效分析技術(shù)，是業(yè)界進軍國際市場必備的條件之一！

 

培訓對象

1、質(zhì)量經(jīng)理

2、質(zhì)量工程師

3、質(zhì)量主管

4、質(zhì)檢員

培訓時間

1-2天

課程收獲

1、預(yù)先考慮正常的用戶使用和制造過程中會出現(xiàn)的失效。

2、有助于降低成本提升效益，預(yù)防不良品的發(fā)生。

3、建立產(chǎn)品可靠度保證系統(tǒng)，具備整體的概念。

4、認識失效的類型及其影響

5、熟悉并運用失效模式與效應(yīng)分析手法預(yù)防產(chǎn)品設(shè)計與制程規(guī)劃可能發(fā)生的不良現(xiàn)象

6、累積公司相關(guān)不良模式與效應(yīng)處理之工程之知識庫，不斷改進產(chǎn)品可靠性。

課程大綱

第一節(jié)  FMEA的發(fā)展過程

1.  了解FMEA

2.  FMEA定義

3.  FMEA的目的

4.  什么時候用FMEA

5.  FMEA的分類

第二節(jié) DFMEA (設(shè)計FMEA)

1.  設(shè)計FMEA簡介

2.  設(shè)計FMEA的作用

3.  潛在的失效模式和后果分析

4.  設(shè)計FMEA的開發(fā)

4.1FMEA編號

4.2系統(tǒng)﹑子系統(tǒng)或部件的名稱及編號

4.3設(shè)計職責          

  4.4編制

  4.5型號/年/項目

4.6關(guān)鍵日期

4.7 FMEA日期

4.8核心小組

4.9項目／功能

4.10潛在的失效模式

4.11潛在的失效后果

4.12 嚴重度(S)

4.13級別

4.14潛在的失效起因/機理

4.15發(fā)生頻度(O)

4.16現(xiàn)行設(shè)計控制

4.17可探測度(D)

4.18風險優(yōu)先系數(shù)(RPN)

4.19建議的措施

4.20責任（對建議措施）

4.21采取的措施

4.22采取措施后的RPN

4.23跟蹤

第三節(jié)  PFMEA簡介

1.  PFMEA 的時間順序

2.  PFMEA集體的努力

3.  成功的PFMEA 小組

4.  PFMEA 小組的守則

5.  PFMEA 小組決定的標準/模式

6.  腦力風暴Brainstorming

第四節(jié)  執(zhí)行PFMEA

5.  執(zhí)行PFMEA的步驟

6.  PFMEA練習

7.  潛在的失效模式

8.  潛在的失效后果

9.  嚴重程度S

10.  嚴重度(Severity)的評分標準

11.  潛在的失效原因/機理

12.  分析失效原因時注意事項

2.  頻度數(shù)O

3.  發(fā)生頻度(Occurrence)的評分標準

4.  現(xiàn)行過程控制

5.  探測度D

6.  風險優(yōu)先系數(shù)RPN

7.  建議措施/責任及目標完成日期

8.  過程FMEA 小組成員

第五節(jié)：參加培訓企業(yè)課前收集好相關(guān)數(shù)據(jù)，老師將以企業(yè)的實際為例展開FMEA的實際練習

第六節(jié)總結(jié)與問答