TPM自主維護活動第一步初期清掃如何實施

清掃就是點檢，點檢是為了發(fā)現(xiàn)異常狀況，發(fā)現(xiàn)異常狀況即有了改善的基礎(chǔ)。而初期清掃的目的與要求是培養(yǎng)通過目視觀察發(fā)現(xiàn)設(shè)備運轉(zhuǎn)問題點的能力。為達到這個目的與要求，初期清掃就應不只是為了清掃設(shè)備而清掃，還應有以下概念，即更高的要求:

1)清掃不是大掃除。

如果僅是將設(shè)備機身或其設(shè)備附件表面擦得光亮無比，卻沒有發(fā)現(xiàn)任何不正常的地方，只能稱為掃除。這個觀念就好比我們每天喝水的茶杯一樣，如果只是把茶杯表面擦干凈，而不理會茶杯內(nèi)部是否干凈，仍然是無法放心喝水的。

2) 如果在清掃過程中發(fā)現(xiàn)問題點，應該立即采取兩種行動:

一是記錄問題點 ;

二是可以立即改善的，應立即實施，并予以記錄。在自主維護的實施方法上，記錄問題點一般采用貼標簽及公告揭示問題點兩種方式進行。

至于標簽的顏色，最好能按照緊急程度區(qū)分。就我們?nèi)粘Ｉ盍晳T來講，用紅、黃、綠三種顏色來區(qū)分比較容易被理解。例如質(zhì)量、安全方面的問題必須立即解決，因此，應用紅色標示較恰當。問題點解決后，便可取下標簽。但重要的是，必須將解決方法詳細記錄，以便作為培訓資料使用，同時也是防止相同問題再次發(fā)生最根本有效的方法。

如果仍有些問題元法立即處理，應制訂改善計劃表，定期召集相關(guān)人員共同討論解決。這種由操作工和指導人員共同參與改善的方式，是強化企業(yè)競爭力的最佳方法。

3) 如何實施清掃（清掃的技巧）

當我們開始清掃設(shè)備時，一定會在機械設(shè)備機器內(nèi)部及周圍，發(fā)現(xiàn)一些不應存在但見怪不怪的狀況，例如污物、漏油、漏水、切削廢屑等。這些怪狀況，有的可以立即斷定其可能引起故障或產(chǎn)品缺陷，有的則元法找出關(guān)聯(lián)性，此時應另行開動機器，按照下列步驟實施清掃:

①用眼睛看:有沒有搖晃、偏擺的情況。

②用鼻子聞:有沒有異常味道。

③用耳朵聽:有沒有異常聲音。

④用于摸:設(shè)備機器各部位有無異常的發(fā)熱狀況或異常振動等現(xiàn)象。

借助身體感官，實際體會故障所在，慢慢地了解設(shè)備。久而久之，對于設(shè)備的關(guān)心程度將漸漸增加，以往不去觸碰的地方，也會想打開看看。如此一來，便能發(fā)現(xiàn)更多的問題。

4) 清掃時，一定要把握下列重點:

徹底去除設(shè)備各個角落的污物和積垢。

平時較少注意的地方，像機器側(cè)蓋、配電箱等，都要打開來查看。

也許清掃后又會很快弄臟，但千萬不要灰心，一定要仔細觀察臟污的發(fā)生源，然后想出解決對策。

樣板機器和生產(chǎn)線要率先貫徹執(zhí)行。

清掃工作一定要全員動手參與，除非基于安全上的考慮，否則絕不能委托外圍人員處理。

5) 點檢時，應把握下列五個要點:

①掃除臟污是否很容易?

②點檢是否很容易?

③加油是否很容易?

④正常運轉(zhuǎn)情況下，各種儀表和指針的標準值是否已清楚標示?

⑤機器運轉(zhuǎn)時，有異常發(fā)熱的狀況嗎?

根據(jù)以上五個點檢，讀者可以按照自己所在企業(yè)的性質(zhì)，自行制作清掃點檢表。

6)點檢問題點解決方法

點檢后發(fā)現(xiàn)問題點的處理方法:原則上發(fā)現(xiàn)的問題點，應盡可能自己解決問題，如果自己無法解決的問題，應與相關(guān)負責單位溝通，而不是全部交給相關(guān)負責單位處理。為了順利解決實施點檢后所發(fā)現(xiàn)的問題點，除按上述原則進行問題點處理外，還要做到以下三點:

①為了順利解決問題，應找出員工自身所欠缺的技能，安排技能訓練和培訓，以培養(yǎng)解決問題的技能。

②管理大員、主管應清楚了解自主維護審核項目的內(nèi)容，并給予操作工全力的協(xié)助指導，而不僅僅是下命令。

③根據(jù)經(jīng)驗，如果能采用分組方式解決問題，效果更好。

7)通過初期清掃逐步提高員工改善能力

通過初期清掃，對于點檢所發(fā)現(xiàn)的問題點，必能夠加以解決。所以說清掃絕不只是去除污染源而已，更重要的是要培養(yǎng)員工對設(shè)備運行出現(xiàn)的問題點的改善能力。

結(jié)語

TPM 活動的精髓，當然是要追求“設(shè)備零故障”，進而提升企業(yè)競爭力。而推進TPM 的特點和基礎(chǔ)就是自主維護。自主維護初期清掃能否有效推進及開展，是TPM 活動成功與否的重要關(guān)鍵。而初期清掃的精髓就是“清掃就是點檢”

參考

TPM全員參與的生產(chǎn)保全

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TPM全面生產(chǎn)維護推進實務

新TPM展開實務