精益TPM 自主保全(自主維護)與焦點改善管理推進導(dǎo)師特訓(xùn)

　　【針對現(xiàn)況】

　　企業(yè)現(xiàn)況(是否有你)：

　　今天精益明天精益咱們公司最基礎(chǔ)的工作依然掛在面上

　　今天TPM、明天TPM，反反復(fù)復(fù)還是老樣子，過段時間無人提及

　　“全員參與”掛在嘴邊寫在墻上,但執(zhí)行不落地，你來檢查我做做、你走恢復(fù)原樣;點檢就是劃勾勾

　　“執(zhí)行”開會天天講,實際執(zhí)行打折扣,甚至不執(zhí)行;最終企業(yè)總結(jié)是:”員工素質(zhì)差”,真正原因是?

　　設(shè)備部門閑不住，分析報表一大堆，輸出數(shù)據(jù)沒有實際應(yīng)用，設(shè)備產(chǎn)線壞了再修，設(shè)備部門就是救火隊

　　設(shè)備故障頻發(fā)，成為企業(yè)生產(chǎn)運維的瓶頸因素;你生產(chǎn)、我維修各干各的“井水不犯河水”完全是兩層皮

　　故障原因分析就是走形式,完全沒有價值輸出,如:重復(fù)發(fā)生故障是否存在

　　單位安排今天參加培訓(xùn)、明天參加培訓(xùn)，但：上課聽聽激動、下課想想感動、回去一動不動;根本無效果

　　所有部門以生產(chǎn)為中心，但：交付依然出問題，效率低下;品質(zhì)索賠依然存在;成本居高不降。

　　信息化(大數(shù)據(jù))巨資投入,無法產(chǎn)生價值,只在現(xiàn)場擺樣子成為頭疼的擺設(shè)

　　【課程特點】

　　授課左老師是維修工、保全士(點檢員)出身，國家一級企業(yè)培訓(xùn)師,多家大型集團公司與中小企業(yè)項目(包含信息化)推行經(jīng)歷，海量的案例、豐富的研討讓你熟悉精益-TPM全員生產(chǎn)保全的專業(yè)知識，掌握精益-TPM專業(yè)保全(預(yù)防性維護系統(tǒng))推進的技巧，可以和外部專業(yè)顧問一樣在企業(yè)推進精益-TPM，實現(xiàn)當前設(shè)備管理模式下，降本增效實現(xiàn)裝備價值最大化，提升管理業(yè)績;助你熟練掌握如何有效推進TPM專業(yè)保全，實現(xiàn)專業(yè)人員做專業(yè)的事。

　　隨著機械化、自動化程度的大幅提高，企業(yè)對設(shè)備的依賴度正日益升高，設(shè)備是否良性運轉(zhuǎn)將直接影響著“產(chǎn)量、質(zhì)量、成本、 交貨期、安全”和現(xiàn)場人員的工作士氣。而現(xiàn)實工廠中，企業(yè)的維修人員常常成為忙碌的救火者，奔波于緊急維修、搶修之中，每天提心吊膽的提防 “意外”的降臨!!產(chǎn)量完不成，質(zhì)量上不去，都是設(shè)備惹的禍!

　　先進的設(shè)備管理是制造型企業(yè)降低成本，增加效益的最直接，最有效的途徑。TPM活動就是以全員參與的小組方式，創(chuàng)建設(shè)計優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的最高限運用，實現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止錯誤發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。

　　對于企業(yè)來說，改善是永無止境的。具有追求卓越的精神，才能超出競爭對手，永續(xù)經(jīng)營。對于將要推行TPM的企業(yè)來說，如何保證TPM的成功?推行TPM的關(guān)鍵步驟是什么?每步如何實施?對于未推行TPM的企業(yè)來說，如何提高設(shè)備綜合使用效率，以應(yīng)對企業(yè)的柔性生產(chǎn)和精益的需要?如何引導(dǎo)企業(yè)樹立全員的設(shè)備維護意識?如何將TPM管理方法中的精髓應(yīng)用于日常設(shè)備管理之中?如何讓“零故障零不良”不再成為夢想?……

　　本課程旨在培養(yǎng)能夠主導(dǎo)TPM實施、強化設(shè)備管理、有效改善設(shè)備效率的生產(chǎn)現(xiàn)場領(lǐng)導(dǎo)和設(shè)備管理工程師，將從系統(tǒng)而實務(wù)的角度，為設(shè)備部門和生產(chǎn)部門提供系統(tǒng)完善的培訓(xùn)!

　　【課程收益】

　　本次實戰(zhàn)特訓(xùn)營以實際、應(yīng)用為出發(fā)點，遵循實戰(zhàn)為特色。兼顧精益-TPM設(shè)備管理新理念與實戰(zhàn)技巧訓(xùn)練并重。研修方式主要為專題講解、案例研討、小組課堂演練等。讓學(xué)員清晰認知在

　　第一講 從TPM活動的演進發(fā)展看現(xiàn)代設(shè)備管理體系構(gòu)建

　　從某企業(yè)設(shè)備安全事故看企業(yè)全員設(shè)備管理的重要性

　　中國企業(yè)設(shè)備管理的主要問題

　　TPM的基本意義：源于美式設(shè)備管理PM、創(chuàng)新設(shè)備管理

　　如何理解TPM管理之父中島清一的五大要素

　　中國企業(yè)從TPM的起源及演進發(fā)展中應(yīng)該獲得的基本認知(產(chǎn)品、成本、質(zhì)量、效率)

　　TPM的精髓(左老師自己的故事)

　　案例-某鋼企TPM六位一體的TPM活動

　　TPM活動內(nèi)容：五大支柱與八大支柱及其比較

　　TPM理論的創(chuàng)新：TnPM、TPEM、TPM工廠改善、點檢定修制

　　TPM活動效果：有形效果與無形效果

　　開展TPM活動必須注意三大導(dǎo)向

　　戰(zhàn)略突破：TPM必須突出以設(shè)備為主題的四個“零”

　　TPM必須實現(xiàn)企業(yè)設(shè)備管理的重心下移

　　切合實際的TPM四種神器

　　認識TPM專業(yè)術(shù)語

　　1強制劣化和白然劣化

　　2慢性損失和突發(fā)損失

　　3復(fù)原和改善

　　4理想狀態(tài)的追求

　　5微缺陷的排除

　　6基本條件的整備

　　7調(diào)整的調(diào)節(jié)花

　　8技能的明確

　　9問題標簽的貼付和揭下

　　10 3種神器

　　11要點指示

　　12小組會議

　　13機會保全

　　14三現(xiàn)主義

　　15 4M條件

　　16五感的利用

　　17操作員的7個能力

　　18生產(chǎn)保全

　　19 TPM優(yōu)秀獎

　　20正常、異常和比較研究

　　21正常作業(yè)和不正常作業(yè)

　　22目視管理

　　23 MTBF和MTTR

　　24變動要…和固定要㈧

　　25防錯手段

　　26少、長、短活動

　　27小集團活動

　　28 三現(xiàn)地圖

　　29 TWI

　　30 OJT

　　31 opl(單點課)一言教室

　　第二講 切合實際構(gòu)建企業(yè)全員設(shè)備管理體系

　　弄清楚TPM與其他管理活動的關(guān)系

　　弄清楚TPM的基本架構(gòu)

　　定位好公司TPM活動

　　案例-某公司TPM全員生產(chǎn)管理活動

　　案例-某公司TPM全員設(shè)備保全活動

　　案例- TPM活動的架構(gòu)

　　推進TPM必須做的工作：調(diào)研

　　日式TPM推進的經(jīng)典步驟：五大支柱、六大支柱、八大支柱

　　TPM推進組織架構(gòu)與職責(zé)

　　TPM推進的主計劃

　　TPM啟動大會

　　推進TPM的評價：TPM優(yōu)秀獎評定內(nèi)容、TPM成熟度基準評定

　　TPM在企業(yè)成功實施的基本條件

　　中國企業(yè)推行TPM的三大瓶頸：高層管理者思想的轉(zhuǎn)變、中基層干部TPM管理技術(shù)的研修、現(xiàn)場持續(xù)改善文化的打造

　　中國企業(yè)TPM活動的突破：思想解放、大膽創(chuàng)新(解決走自己的路和走別人的路的認識問題)

　　TPM推進必須堅持的基本原則-設(shè)備現(xiàn)場精細化管理的方向

　　案例-某公司全員設(shè)備管理辦法

　　案例-某公司TPM推行方案

　　第三講 零故障與設(shè)備效率改善

　　1、故障與強制劣化

　　認識故障，分類技巧

　　故障的種類

　　如何認識故障、劣化、自然劣化、強制劣化

　　零故障改善的思想基礎(chǔ)

　　設(shè)備的潛在缺陷與員工的心理缺陷

　　零故障的基本思考方向

　　故障產(chǎn)生三大原因看員工培育方向

　　設(shè)備故障的發(fā)生發(fā)展規(guī)律

　　故障是人為造成的

　　零故障無法達成原因分析

　　零故障四個階段11個環(huán)節(jié)

　　復(fù)原放任劣化

　　消滅強制劣化

　　復(fù)原外觀劣化

　　改善設(shè)計缺陷

　　防止偶發(fā)故障

　　五感發(fā)現(xiàn)劣化

　　實施定期維護

　　突發(fā)異常分析

　　確定劣化模式

　　研究劣化參數(shù)

　　預(yù)測診斷技術(shù)

　　2、加速設(shè)備劣化的主要原因

　　附 1：機械設(shè)備的劣化部位3)、消除劣化的措施

　　3、設(shè)備劣化對策：1)、預(yù)防劣化;2)、測定劣化方法;3)、消除劣化的措施

　　4、劣化傾向管理

　　1)、劣化傾向管理的定義

　　2)、劣化傾向管理的實施步驟

　　5、實現(xiàn)“0故障”五大對策

　　6、零故障的5對策與TPM5支柱關(guān)系

　　7、設(shè)備綜合效率OEE

　　1)設(shè)備綜合效率的定義

　　2)6大損失

　　8、三個效率指針：

　　時間開動率，性能開動率，合格品率

　　設(shè)備綜合效率有哪些?

　　9、設(shè)備綜合效率及目標的計算方法和公式

　　TPM目標是要排除影響設(shè)備效率的“七大損耗”

　　10、設(shè)備效率損失(Loss)的分類

　　附：影響OEE的八大損失

　　11、設(shè)備綜合效率的分析方法：

　　設(shè)備綜合效率案例演練

　　第四講 自主維護(自主保全)的推進方法

　　3M領(lǐng)導(dǎo)責(zé)任樣板機臺責(zé)任制，自主維護推進成功的核心

　　1、自主維護是什么?

　　2、實施自主維護活動的關(guān)鍵?

　　首先是 “3M”的觀念要在全員范圍內(nèi)形成。

　　其次是自主維護的“技能”，讓每個作業(yè)者都掌握和熟悉。

　　推進計劃

　　3、認識缺陷

　　什么是微缺陷

　　缺陷7項目的摘出案例

　　微缺陷解決方法

　　4、基層推進組織

　　5、初期準備工作

　　? 設(shè)備地圖制作，理論明確設(shè)備原理、構(gòu)造、操作方法，清掃的要點

　　? 設(shè)備地圖制作，準備初期清掃工機具

　　? 演練清掃前安全危險預(yù)知活動

　　? 不良品與良品區(qū)分與標示的方法教育

　　? 領(lǐng)導(dǎo)3M的落實

　　? 掛F的流程與方法

　　? 鎖定標定的教育

　　? 一言教室(單點課OPL)推進案例

　　6、初期清掃、整備

　　? 除去值得維護管理設(shè)備本體及附近的垃圾、灰塵

　　? 移除作業(yè)范圍內(nèi)所有不要物品

　　? 找出不順暢的部位和問題點根源

　　? 不良品(報廢、待修復(fù)品)放置場所的明確標示(標示類整備)

　　? 編制清單，掛上F(自主改善白色，委托紅色)

　　7、發(fā)生源、困難部位對策

　　ü 消除垃圾、污穢物的發(fā)生源，防止飛散，改善加油不易之部位，以縮短清掃、加油的時間。六源(二源)查找方法(指引)，源頭排序 優(yōu)先實施

　　ü 重量物搬運對策(靠人力提高、放下、移動)對策。

　　ü 排除彎腰搬運重物與不規(guī)則的方向，變換動作

　　ü 零件架的先進先出對策。

　　ü 工器具的容易使用對策

　　ü 完全裝置化對策

　　ü 防呆措施

　　ü 改善內(nèi)容的整理與效果確認

　　某企業(yè)自主維護八大不合理問題分類及改善方向

　　某企業(yè)現(xiàn)場源頭項目活動激勵案例

　　8、制定自主維護暫定(行)基準

　　? 制定在短時間內(nèi)可以完成清掃、加油、鎖緊松動螺栓、螺帽之行動基準(必須標示日常、定期所需時間)

　　? 目視管理的實踐

　　? 點檢基準的制定

　　? 作業(yè)標準的制定與實施

　　? 生產(chǎn)線效率化的改善

　　9、總點檢

　　ü 總點檢手冊的完善，根據(jù)點檢手冊實施點檢技能教育，從總點檢的實行，找出設(shè)備的小缺陷，使點檢容易實行。

　　ü 工具、治具、測定具、防呆措施、設(shè)備的最適化、作業(yè)容易化、持續(xù)化。

　　ü 排除劣化工具、

　　ü 排除不確定的治具、測定具

　　10、自主點檢

　　ü 制訂自主點檢項目表(適合清掃基準、點檢基準、潤滑基準，并提高效率)，提高操作可靠性。

　　ü 完全裝置化的促進

　　ü 作業(yè)分配與人員動作的優(yōu)化

　　ü 工藝的最適化

　　ü 庫存量的最適化、零件防止方式的優(yōu)化

　　11、維實管理(標準化)，整理、整頓

　　? 實行現(xiàn)場各種管理項目的標準化，作業(yè)標準化，作業(yè)效率化和高質(zhì)量。

　　? 確保安全

　　? 改善工藝和減少庫存

　　? 數(shù)據(jù)記錄的標準化

　　? 備品及材料、在制品、模具、夾具、工具的管理基準。

　　? 品質(zhì)不良的防止

　　? 標準的作業(yè)動作

　　? PM分析(PMA)的步驟與要點

　　現(xiàn)象之明確化

　　現(xiàn)象物理分析

　　現(xiàn)象成立條件的檢討

　　4M關(guān)連性之探討

　　檢討應(yīng)有的狀態(tài)(基準值)

　　調(diào)查方法之檢討

　　指摘出不順暢的部位

　　不順暢部位的

　　對策實施及維持管理

　　12、自主管理的徹底落實

　　推進公司的方針目標改善活動常規(guī)化。確實施行MTBF分析記錄，并加以解析，進行設(shè)備改善。

　　13、效果驗證與進階評價

　　14、小集團活動的步驟要點，小集團活動與自主管理的關(guān)系

　　第五講 以效益為中心的焦點改善

　　1.LOSS的認識

　　2.急性LOSS與慢性LOSS

　　3.消除急性LOSS的方法和工具

　　4.消除慢性LOSS的方法和工具

　　5.缺陷與LOSS的關(guān)系

　　6.故障“0”化與缺陷的消除

　　7.主題改善課題的一般方法(PDCA四段九步法)

　　主題改善第一步：發(fā)掘問題

　　主題改善第二步：選定項目

　　主題改善第三步：追查原因

　　主題改善第四步：分析資料

　　主題改善第五步：提出辦法

　　主題改善第六步：選擇對策

　　主題改善第七步：草擬行動

　　主題改善第八步：成果比較

　　主題改善第九步：標準化

　　第六講 人才培養(yǎng)技能提升(工匠培育)

　　1. 人才培養(yǎng)技能提升簡介

　　2. 自動化時代產(chǎn)業(yè)工人必備技能

　　3. 人才培養(yǎng)教材舉例

　　4. 人才培育的三大工具

　　5. 人才培育的步驟

　　第七講 事務(wù)部門效率化

　　1.事務(wù)部門TPM的特征

　　2.事務(wù)部門TPM評價指標體系

　　3.事務(wù)部門環(huán)境改善TPM七步驟法

　　4.文件廢棄和縮減的方法

　　5.文件的保管方法

　　6.臨時文件的保管方法本課程有左明軍老師根據(jù)多家企業(yè)案例及傳統(tǒng)日本TPM推進方案整理

　　本課程有左明軍老師根據(jù)多家企業(yè)案例及傳統(tǒng)日本TPM推進方案整理