一、JIT生產(chǎn)系統(tǒng) 1. 生產(chǎn)控制系統(tǒng) 2. 拉動生產(chǎn)流程 3. 推動生產(chǎn)流程 4. 拉動和推動生產(chǎn)的比較 5. 過程改進 6. 實現(xiàn)JIT的必備條件 二、系統(tǒng)供貨模式 1. 系統(tǒng)供貨的定義 2. 系統(tǒng)供貨的適用范圍 3. 系統(tǒng)供貨的優(yōu)點 三、一個流生產(chǎn)模式與看板的銜接 1. 實現(xiàn)"案例分析 2. 一個流"的三大條件 3. 一個流的內(nèi)涵 4. 推行一個流的步驟 四、實施JIT看板方法 五、管理看板的種類及設(shè)計 1. 信息板,發(fā)布信息板,5S信息板,卡片, 2. 運輸看板 3. 生產(chǎn)看板 4. 補充看板 5. 創(chuàng)建和應用不同類型的視覺控制工具 6. 看板卡數(shù)量的計算 7. 看板公式 六、上下游看板配合技術(shù) 1. 看板延伸,簡化流程處理環(huán)節(jié)和盲目生產(chǎn) 2. 實施供應商看板的適當時機 3. 選拔供應商的改善方式 4. 兩者共存 5. 看板檢查表 6. 看板傳遞 7. 實施看板的指示 8. 時間間隔法 七、實現(xiàn)JIT系統(tǒng)分析 1. 實現(xiàn)看板拉動系統(tǒng)的必要條件 2. 參與式管理 3. 均衡化與同步化 4. 發(fā)送拉動、生產(chǎn)拉動、外部拉動 5. 縮短作業(yè)切換時間的改善要點、法則 6. 拉動還是不拉動 7. 拉動不行怎么辦 8. 看板與超市拉動,降低庫存,加速流動 9. 生產(chǎn)進度展示,質(zhì)量、TPM以及員工技能 10. 標準化作業(yè) 11. 豐田公司JIT實現(xiàn) 12?？窗謇瓌酉到y(tǒng)實現(xiàn) 八、流程與看板同步 1. 生產(chǎn)流程化定義 2. 理想化流程的條件 3. 生產(chǎn)流程理想化 4. 設(shè)備布置理想化 5. 產(chǎn)線布置理想化 6. 產(chǎn)品排線理想化 7. 作業(yè)工序理想化 8. 生產(chǎn)速度同期化 9. 一人多機作業(yè)化 10. 作業(yè)方式站立化 11. 問題處理及時化 九、錯誤產(chǎn)生的原因 1. 不小心 2. 環(huán)境惡劣 3. 不習慣 4. 誤會 十、防止錯誤的手段 1. 防止錯誤的手段 2. 接觸式探測 3. 定數(shù)式探測 4. 標準動作異常探測 十一、處理異常停止的對策 1. 處理異常停止的對策 2. 異常停止的特點 3. 查找異常停止的原因和處理異常停止對策 4. 把握發(fā)生地點 5. 仔細分析作業(yè) 6. 清掃設(shè)備和地板 7. 查找輕微缺陷 8. 重新確認運轉(zhuǎn)條件 9. 制定作業(yè)標準書 十二、寫給不能發(fā)現(xiàn)改善主題的人 1. 把危機感一代一代地傳遞下去 2. 如何明白浪費 3. 明確目的 4. 排除過于膨脹的工作 5. 把企業(yè)當成家庭一樣來考慮、行動 6. 細心地分析現(xiàn)狀，就能找出原因 7. 學會解決問題的手法 8. 寫給不能發(fā)現(xiàn)改善主題的人十三、案例分析