一、認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn)管理 1、何為精益生產(chǎn)管理 2、精益生產(chǎn)管理的十項(xiàng)關(guān)鍵原則 3、找準(zhǔn)精益化管理的突破口 4、實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)管理的六個(gè)終極目標(biāo) 5、實(shí)施方案評(píng)估六準(zhǔn)則 6、精益管理意識(shí)之養(yǎng)成 7、改善阻礙與動(dòng)力分析 8、避免僵化的精益化管理 9、成功輔導(dǎo)企業(yè)精益化管理亮點(diǎn)分析 案例分析：對(duì)節(jié)約的認(rèn)識(shí)分析 視頻:這就是精益生產(chǎn) 二、5S管理，將根基打牢 1、5S實(shí)施要領(lǐng)與作業(yè)技巧 2、5S實(shí)施之必備十大工具 3、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)全面目視管理 4、5S推行不成功原因分析與對(duì)策 5、成功輔導(dǎo)企業(yè)5S經(jīng)驗(yàn)分享 6、5S能解決生產(chǎn)所有問(wèn)題 范例：《5S區(qū)域責(zé)任圖》 互動(dòng):頭腦風(fēng)暴,找一找培訓(xùn)現(xiàn)場(chǎng)5S改善點(diǎn)有那些 案例分享：1）車(chē)間現(xiàn)場(chǎng)改善前后5S照片 2）成功企業(yè)無(wú)障礙持續(xù)推行5S技巧 討論：中國(guó)企業(yè)推行5S不成功原因分析及對(duì)策 三、精益化現(xiàn)場(chǎng)五大核心要素管理 1、實(shí)現(xiàn)人的職業(yè)化 2、實(shí)現(xiàn)機(jī)器的穩(wěn)定與高效 3、實(shí)現(xiàn)物料的高品質(zhì)與低成本 4、實(shí)現(xiàn)作業(yè)方法的標(biāo)準(zhǔn)化 5、實(shí)現(xiàn)工作環(huán)境的安全與高效 6、持續(xù)改善之問(wèn)題意識(shí)與提案改案 案例分析：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，讓員工減少2人，效率提升10% 輕松一下：折紙游戲 四、從消除浪費(fèi)開(kāi)始精益化生產(chǎn)之實(shí)施 1、過(guò)量生產(chǎn)精益化控制方法 2、過(guò)量庫(kù)存精益化控制方法 3、搬運(yùn)浪費(fèi)精益化控制方法 4、不良品浪費(fèi)精益化控制方法 5、過(guò)程加工精益化控制方法 6、等待浪費(fèi)精益化控制方法 7、動(dòng)作浪費(fèi)精益化控制方法 8、系統(tǒng)分析與改善——ECRS原則 9、庫(kù)存削減十大方略 10、現(xiàn)有搬運(yùn)路線及工具的優(yōu)化 11、動(dòng)作改善的二十個(gè)要點(diǎn) 小組討論：舉出本公司三大浪費(fèi)及提出對(duì)策 討論：扯皮是等待的另外一種方式 五、用拉動(dòng)方式實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn) 1、切實(shí)可行的生產(chǎn)線設(shè)計(jì) 2、用拉動(dòng)看板實(shí)現(xiàn)JIT 3、用單元生產(chǎn)縮短生產(chǎn)周期 4、用一個(gè)流暴露并消除等待浪費(fèi) 5、用隔離法減少作業(yè)變動(dòng) 6、三種方式實(shí)現(xiàn)柔性生產(chǎn)線布局 7、產(chǎn)線布局的十大經(jīng)濟(jì)性原則 8、實(shí)現(xiàn)一個(gè)流生產(chǎn)經(jīng)典案例分析 練習(xí)：流線布局沙盤(pán)模擬 案例分析：某上市電子企業(yè)流線化輔導(dǎo)經(jīng)歷 六、用均衡化實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)穩(wěn)定 1、生產(chǎn)計(jì)劃七大原則與六項(xiàng)注意 2、應(yīng)對(duì)急單插單的十大策略 3、生產(chǎn)線平衡改善五大原則 4、TVAL模型量化作業(yè)負(fù)荷 5、用節(jié)拍管理和工序分割實(shí)現(xiàn)均衡 6、設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間之三種方法 7、產(chǎn)線均衡率計(jì)算與案例分析 范例：《標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)測(cè)試記錄表》《生產(chǎn)排線圖》《換線作業(yè)指導(dǎo)書(shū)》 練習(xí)：計(jì)算改善前后產(chǎn)線均衡率各為多少 七、全員生產(chǎn)保全之TPM 1、初期管理確保設(shè)備性能良好 2、自主保全確保設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn) 3、專業(yè)保全確保設(shè)備零故障 4、個(gè)別改善鼓勵(lì)全員參與 5、人才育成培養(yǎng)專家型員工 6、SMED快速換型四原則 7、SMED快速換型六手法 8、SMED改善實(shí)施步驟 案例分析：豐田設(shè)備自主保養(yǎng)必做的三件事 練習(xí)：1）求設(shè)備之OEE 2）SMED法實(shí)例練習(xí) 案例分享：三星集團(tuán)革新辦TPM實(shí)施經(jīng)驗(yàn)分享 八、IE七大手法改善作業(yè) 1、IE改善四步法 2、七類防呆法想錯(cuò)也難 3、動(dòng)改法四原則 4、五五法看透問(wèn)題找到良策 5、流程法優(yōu)化流程提升效益 6、雙手法對(duì)稱作業(yè)輕松高效 7、抽查法省時(shí)省力高效作業(yè) 8、人機(jī)法人機(jī)合一協(xié)調(diào)高效 范例：《動(dòng)改法操作表單》 《五五法操作表單》 《流程法操作表單》 案例分享：IE手法成功案例圖片20張 九、用TQM快速實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量提升 1、TQM之質(zhì)量管理八大原則 2、TQM之質(zhì)量管理四大核心 3、質(zhì)量管理從PDCA循環(huán)開(kāi)始 4、8D法讓問(wèn)題不再發(fā)生 4、綜合分析讓質(zhì)量成本最低 6、QC小組活動(dòng)與全員質(zhì)量管理 案例分析：1）誰(shuí)該為質(zhì)量事故負(fù)責(zé) 2）遺憾的最后一公里 案例分析：理光沉痛教訓(xùn)，幾滴油墨導(dǎo)致?lián)p失幾百萬(wàn) 互動(dòng)：說(shuō)說(shuō)讓你痛心的質(zhì)量事故經(jīng)歷與體會(huì) 總結(jié)：用一名話說(shuō)出你本次培訓(xùn)的最大收獲