【課程背景】

中國制造業(yè)面臨嚴(yán)峻考驗(yàn)---原材料價(jià)格飆升、勞動(dòng)力成本攀升、法律法規(guī)日益完善，中國制造業(yè)企業(yè)賴以生存的低成本優(yōu)勢蕩然無存。據(jù)權(quán)威調(diào)查，僅2008年上半年珠三角、長三角就有20%的制造業(yè)企業(yè)倒閉，數(shù)十萬制造業(yè)企業(yè)正在倒閉的邊緣苦苦掙扎。怎樣在逆勢中崛起？

實(shí)施精益生產(chǎn)，持續(xù)改善，消除浪費(fèi)，降低成本是直接有效、立竿見影的方法。

精益生產(chǎn)是一種以最大限度地降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)管理方式，其核心是消除一切浪費(fèi)。它通過生產(chǎn)均衡化、同步化等系列改善方法，增強(qiáng)生產(chǎn)靈活性，實(shí)現(xiàn)零庫存和無廢品，最終實(shí)現(xiàn)成本的持續(xù)降低。

【課程收獲】

1. 獲得持續(xù)降低成本的嶄新思路，培養(yǎng)精益理念；

2. 掌握問題發(fā)現(xiàn)，分析與解決的思路；

3. 認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn)的價(jià)值，把握其精髓，全面了解精益生產(chǎn)體系；

4. 掌握精益生產(chǎn)各種有效工具，如持續(xù)消除浪費(fèi)的方法、防差錯(cuò)技術(shù)等。

5. 掌握精益生產(chǎn)實(shí)施的步驟與注意要點(diǎn)；

6. 獲得組織實(shí)施改善、推行精益生產(chǎn)的能力等；

   【培訓(xùn)對象】
   　　制造業(yè)企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)，IE工程，制造經(jīng)理，主任、課長、班長、組長等管理人員及儲(chǔ)備干部和有興趣獲得成長的學(xué)員。

   【授課方法】
   講授法，小組討論法，案例教學(xué)法，游戲法等

   【授課時(shí)數(shù)】
     2-3天（12-18小時(shí)）

   【課程大綱】

1. 認(rèn)識(shí)現(xiàn)狀，決策未來

1. 管理者的三忙

2. 新時(shí)代誰是未來的主角

3. 啟發(fā)故事：100只猴子

4. 現(xiàn)階段企業(yè)面臨的問題與挑戰(zhàn)

5. 生產(chǎn)現(xiàn)狀“順口溜”

6. 市場變化帶來的挑戰(zhàn)

7. 先進(jìn)管理理念和高新技術(shù)帶來的挑戰(zhàn)

8. 三種不同的經(jīng)營思想決定了不同的命運(yùn)

9. 小組討論：生產(chǎn)管理者對企業(yè)凈利潤的影響

1. 認(rèn)清角色，迸發(fā)你的管理能力

   1. 管理的兩種理解

   2. 名人談管理

   3. 生產(chǎn)管理者的五大使命

   4. 生產(chǎn)管理科者的九重角色

   5. 生產(chǎn)主管的七大管理能力

   6. 上司期望你是怎樣的管理者

2. 精益生產(chǎn)的思想與全貌

   1. 何謂精益生產(chǎn)

   2. 精益生產(chǎn)生產(chǎn)的主要方式-JIT

   3. 精益生產(chǎn)生產(chǎn)的核心

   4. 精益生產(chǎn)生產(chǎn)的思想

   5. 傳統(tǒng)生產(chǎn)與精益生產(chǎn)生產(chǎn)的比較

   6. 精益生產(chǎn)工廠追求7個(gè)“零”極限目標(biāo)

   7. 精益生產(chǎn)生產(chǎn)模式的十四項(xiàng)原則

   8. 精益生產(chǎn)生產(chǎn)方式體系架構(gòu)

   9. 精益生產(chǎn)生產(chǎn)實(shí)施過程全貌

3. 有效挖掘車間問題---現(xiàn)場問題的發(fā)現(xiàn)、分析與解決思路

   1. 問題的定義與分類

   2. 問題發(fā)現(xiàn)常見的四種方法

   3. 如何確認(rèn)主要問題的方式

   4. 分析問題常用的方法

   5. 演練：頭腦風(fēng)暴與5WHY

   6. 采取措施的5W1H思維

   7. 執(zhí)行的十法則

   8. 如何進(jìn)行追蹤與檢查

   9. 標(biāo)準(zhǔn)化的要領(lǐng)

   10. 案例：現(xiàn)場五項(xiàng)標(biāo)準(zhǔn)化管理

4. 認(rèn)識(shí)生產(chǎn)中的浪費(fèi)和損失，作為改善的基點(diǎn)

   1. 流線化生產(chǎn)的八個(gè)條件是如何實(shí)施的

   2. 七大浪費(fèi)的認(rèn)識(shí)與改善思路

   3. 不合格品的浪費(fèi)與“三不政策”

   4. 加工的浪費(fèi)與模治具的使用

   5. 動(dòng)作的浪費(fèi)表現(xiàn)形式與案例分享

   6. 搬運(yùn)的浪費(fèi)與搬運(yùn)方式的規(guī)劃

   7. 庫存的浪費(fèi)與設(shè)備的影響

   8. 在制品的浪費(fèi)與WIP的控制

   9. 等待的浪費(fèi)與生產(chǎn)線平衡分析與改善六方法

   10. 案例探討

5. 人員精益生產(chǎn)的管理技巧

   1. 區(qū)分標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與非標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

   2. 產(chǎn)距時(shí)間與節(jié)拍—生產(chǎn)的指揮棒

   3. 設(shè)定作業(yè)順序應(yīng)考慮的因素

   4. 標(biāo)準(zhǔn)在制品的保持要點(diǎn)

   5. 非標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)處理方式

   6. “水蜘蛛”作業(yè)實(shí)施七步驟

   7. 流水線管理三化

   8. 多工序操作與多能工實(shí)施要點(diǎn)

   9. 實(shí)例：Cell 式生產(chǎn)方式

   10. 作業(yè)動(dòng)作“三不”政策

6. 設(shè)備管理精益生產(chǎn)方法

   1. 各公司設(shè)備、備件管理現(xiàn)況

   2. 海恩法則與多米若骨牌效應(yīng)

   3. 7.23事件給我們的啟示

   4. TPM 的發(fā)展史

   5. TPM的目標(biāo)與制定-設(shè)備綜合效率

   6. 開展TPM之8大支柱

   7. 設(shè)備點(diǎn)檢制的“八定”

   8. 設(shè)備潤滑管理的要點(diǎn)

   9. 設(shè)備管理與安全

   10. 設(shè)備切換線的技巧

7. 現(xiàn)場質(zhì)量控制精益生產(chǎn)管理方法

   1. 零缺陷思考

   2. 千分之一的不良代表什么

   3. 100-1=？

   4. 案例：降落傘的品質(zhì)

   5. 日本的質(zhì)量管理精髓

   6. 質(zhì)量影響的各種因素

   7. 七大控制質(zhì)量的要素

   8. 防止不合格品的十要訣

   9. 零缺陷的十二大原則

   10. 如何應(yīng)用QC七大手法分析與解決品質(zhì)問題？

8. 改善現(xiàn)場的利器---IE七大手法

   1. IE七大手法的內(nèi)容與目的

   2. 防錯(cuò)法應(yīng)用時(shí)四原則

   3. 動(dòng)改法的動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則與案例分享

   4. 流程法的產(chǎn)品工藝線路的原則

   5. 五五法的5WIH方法提問技術(shù)

   6. 人機(jī)法的方法與那里分享

   7. 雙手法的十八個(gè)動(dòng)素分析

   8. 工作抽查法的步驟

   9. 產(chǎn)生創(chuàng)意的思考法則

9. 讓“定置管理”實(shí)施更容易、更徹底---目視管理

   1. 目視管理的最終五大效果

   2. 目視管理的四大工具

   3. 目視管理按按行動(dòng)方式劃分的十大技法

   4. 目視管理按主題要素劃分的五大技法

   5. 目視管理的“三定”與“三易”

   6. 目視管理的三個(gè)級別的判斷水準(zhǔn)

   7. 標(biāo)桿案例欣賞

10. 精細(xì)生產(chǎn)計(jì)劃方式

    1. 生產(chǎn)計(jì)劃的四種基本策略

    2. 計(jì)劃時(shí)需考慮的因素

    3. 生產(chǎn)過程的時(shí)間組織案例

    4. 計(jì)劃前提---生產(chǎn)能力的掌握

    5. 案例練習(xí)

    6. 如何確保完成定額

    7. 產(chǎn)前、產(chǎn)中、產(chǎn)后的管理重點(diǎn)

    8. 生產(chǎn)異常管理

    9. 生產(chǎn)進(jìn)度落后的解決措施

    10. 精益生產(chǎn)計(jì)劃物流作業(yè)流程的變化

11. 精益生產(chǎn)生產(chǎn)推進(jìn)

    1. 精益生產(chǎn)現(xiàn)場的改善十要求

    2. 日本工廠常用的“六不改善法”

    3. 精益生產(chǎn)自主實(shí)踐活動(dòng)

    4. 阻礙改善的十大主義

    5. 改善精神原則

    6. 改善提案制度分享

    7. 推進(jìn)員工激勵(lì)要素