精益制造是美國麻省理工學(xué)院于1990年提出的生產(chǎn)制造模式，而這種生產(chǎn)模式早在20世紀(jì)50年代就已應(yīng)用于日本豐田汽車公司的制造車間，并成功地沿用至今。其核心內(nèi)容就是在企業(yè)內(nèi)部減少資源浪費，以最小的投入獲得最大的產(chǎn)出。其最終目標(biāo)就是要以具有最優(yōu)質(zhì)量和最低成本的產(chǎn)品，對市場需求做出最迅速的響應(yīng)。
 
    精益制造的起源 
    豐田公司在探索新的生產(chǎn)模式的過程中發(fā)現(xiàn)，小批量生產(chǎn)比大批量生產(chǎn)成本更低，而造成這種現(xiàn)象的原因有兩個：第一，小批量生產(chǎn)不需要大批量生產(chǎn)那樣大量的庫存、設(shè)備和人員；第二，在裝配前，只有少量的零件被生產(chǎn)，發(fā)現(xiàn)錯誤可以立即更正。根據(jù)后一個原因，豐田得出結(jié)論，應(yīng)該將產(chǎn)品的庫存時間控制在兩小時以內(nèi)，這就是準(zhǔn)時生產(chǎn)（jit）和零庫存的雛形。事實上后來jit生產(chǎn)還推廣到與合作伙伴之間的合作，確定了這種模式下制造企業(yè)與合作伙伴之間親密的依賴關(guān)系。
 
    為了實現(xiàn)隨時發(fā)現(xiàn)并糾正錯誤，必須有由高度熟練和具有高度責(zé)任感的工人組成的工作小組。在流水線生產(chǎn)模式中，組裝線上的工人只是重復(fù)一些簡單的動作，而不對產(chǎn)品的質(zhì)量負(fù)責(zé)，產(chǎn)品質(zhì)量由專門的檢驗部門在產(chǎn)品整體裝配完畢后進(jìn)行檢查。但事實上組裝線上的工人最了解第一線的情況，如果在組裝線上就將生產(chǎn)中出現(xiàn)的錯誤進(jìn)行糾正，那就不會出現(xiàn)因錯誤積累而導(dǎo)致大量拆卸返修的現(xiàn)象。 

    所以豐田公司按生產(chǎn)將工人分組，每個小組隨時糾正本組生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的錯誤，并且定期集體討論，提出改進(jìn)工藝流程的建議，這就是成組技術(shù)和質(zhì)量控制的早期形式。當(dāng)然在剛剛實施隨時糾正錯誤的做法時，組裝線老是停下來，但當(dāng)所有的工作小組掌握了經(jīng)常出現(xiàn)的差錯，并對發(fā)現(xiàn)差錯原因有了一定經(jīng)驗之后，差錯的數(shù)量大為減少。
 
    因為每個工作小組的工人對他們的生產(chǎn)負(fù)責(zé)，所以他們有權(quán)決定如何提高生產(chǎn)力水平，并自己實施改進(jìn)措施，也就是說工人有進(jìn)行決策的權(quán)力。而在授權(quán)給生產(chǎn)小組方面，除了給予他們改進(jìn)生產(chǎn)的權(quán)利，還賦予工作組長強大的行政權(quán)力，組長可以根據(jù)小組成員的表現(xiàn)晉升工作出色的成員。這種管理方式改變了企業(yè)的生產(chǎn)文化，為日后精益制造模式的發(fā)展打下了基礎(chǔ)。 

    減少資源浪費是核心 

    精益思想和浪費直接對立。浪費包括很多類型，如：閑置的庫存、不必要的工序、商品的不必要運輸、超過需求的生產(chǎn)、人員的不必要調(diào)動、各種等待等，所有這些日常生產(chǎn)中可能很少為人們所注意的活動，都是精益思想反對和致力消除的。從企業(yè)獲取訂單到生產(chǎn)過程，再到最后的銷售，消除浪費的思想貫穿始終。 

    出于消除浪費的考慮，出現(xiàn)了“拉動”式生產(chǎn)方式，這與傳統(tǒng)的“推式”原理正好相反。從滿足客戶的需求到生產(chǎn)流程內(nèi)部，都是采用這樣方式：工廠的生產(chǎn)需求由客戶決定，而在進(jìn)行生產(chǎn)時，每一個生產(chǎn)過程如何生產(chǎn)都是由下一個生產(chǎn)過程的需求決定，如果沒有需求，一定不生產(chǎn)額外的產(chǎn)品，從而消除額外庫存。 

    企業(yè)生產(chǎn)中的這種“拉動”式生產(chǎn)，通常通過“看板”機制來實現(xiàn)，

每一個生產(chǎn)過程通過“看板”確認(rèn)下一個“客戶”是否有請求，有了請求才進(jìn)行生產(chǎn)。jit是基于這種“拉動”式的供貨機制，即以合適的零件、好的質(zhì)量、正確的數(shù)量，在合適的時間提供給生產(chǎn)，只有在需要生產(chǎn)的時候，才調(diào)用合適的物資。而jit機制后來用于與供應(yīng)商的合作，這樣生產(chǎn)商的大部分物資都可以存放在供應(yīng)商那里，從而減少了制造企業(yè)自身的庫存。 

    在企業(yè)內(nèi)部，車間之間不必要的運輸也是一種浪費，有效地設(shè)計生產(chǎn)車間的順序，可以消除這種浪費。同樣地，車間內(nèi)部的位置確定也應(yīng)該圍繞生產(chǎn)小組的流程設(shè)計來安排。
 
    消除浪費是精益思想的核心，準(zhǔn)時生產(chǎn)和零庫存是降低生產(chǎn)成本和縮短生產(chǎn)周期的主要方法。除此之外，全面質(zhì)量管理是保證產(chǎn)品質(zhì)量，達(dá)到零缺陷目標(biāo)的主要措施，而成組技術(shù)是實現(xiàn)多品種、按顧客訂單組織生產(chǎn)、擴大批量、降低成本的技術(shù)基礎(chǔ)?？梢哉f準(zhǔn)時生產(chǎn)、全面質(zhì)量控制、成組技術(shù)是精益制造的主要支柱。
 
    bpcs精益制造流程 

    今年６月份ssa gt將“精益制造流程（lmp）”作為bpcs（business planing and controling system）8.0的一部分推出，成為首家為“精益制造”提供集成解決方案的erp廠家，對那些期望轉(zhuǎn)向精益的企業(yè)來說是個好消息。
 
    由于精益制造模式本身的局限，它更適合產(chǎn)品生產(chǎn)和經(jīng)營環(huán)境相對穩(wěn)定的制造企業(yè)，也就是說它適用于工藝路線比較固定、產(chǎn)品比較固定的生產(chǎn)過程，比如汽車、家電等行業(yè)。也正因為此，lmp可適應(yīng)按訂單制造和按訂單采購兩種業(yè)務(wù)。
 
    在按訂單生產(chǎn)的企業(yè)中，它基于單元式制造和拉式系統(tǒng)。客戶訂單被接受后，便被包括在生產(chǎn)單元的工作負(fù)荷中，新的“單元工作臺（cell workbench）”程序允許生產(chǎn)計劃員在制造單元內(nèi)調(diào)整客戶訂單的計劃和生產(chǎn)，并將訂單下達(dá)到生產(chǎn)。整個過程無需經(jīng)歷主生產(chǎn)計劃、計劃訂單創(chuàng)建、計劃訂單下達(dá)等流程，所有生產(chǎn)都是由客戶訂單進(jìn)行計劃和控制。單元工作臺可以按日期顯示等待下達(dá)的訂單，并附有按天顯示的單元負(fù)荷與能力狀況對比圖。訂單的重新計劃將動態(tài)調(diào)整負(fù)荷圖。
 
    實際生產(chǎn)時，每個生產(chǎn)單元中的實際控制是通過“看板”而不是帶有生產(chǎn)列表的車間訂單獲得?？蓪φ湛蛻粲唵危诔善芳夁M(jìn)行生產(chǎn)報告，并具有組件（物料）及標(biāo)準(zhǔn)人工多級反沖功能。根據(jù)生產(chǎn)報告，項目自動被分配給所屬客戶訂單，此訂單便可以發(fā)貨。 

    而對于按訂單采購的項目，接受客戶訂單后便自動下達(dá)一個采購訂單。當(dāng)采購訂單收貨時，項目自動被分配到它所屬的客戶訂單，并將該訂單轉(zhuǎn)為提貨狀態(tài)。