一、精益管理的背景

 日本制造業(yè)在七、八十年代的崛起和美國MIT在1990年關(guān)于日本精益生產(chǎn)的調(diào)查報告給德國人很大的震動。在該報告中，將包括德國在內(nèi)的歐美汽車工業(yè)中所采用的生產(chǎn)方式稱為“大量生產(chǎn)方式”，與大量生產(chǎn)方式對立的是單件生產(chǎn)方式。報告認(rèn)為日本的汽車工業(yè)綜合了“單件生產(chǎn)方式”和“大量生產(chǎn)方式”的優(yōu)點(diǎn)， Womack等人將其取名為“精益生產(chǎn)方式”。

“精益生產(chǎn)方式”概念的出現(xiàn)在世界范圍內(nèi)掀起了一股研究先進(jìn)制造系統(tǒng)模式的浪潮。如圖1所示。

圖1 先進(jìn)制造系統(tǒng)模式的研究情況

 德國在精益生產(chǎn)方式的基礎(chǔ)上進(jìn)一步提出了分形企業(yè)和精益管理(Lean Management)的思想。精益管理要求整個企業(yè)的所有活動都必須面向用戶，其原理如圖2所示。精益管理，精益生產(chǎn)和團(tuán)隊工作的關(guān)系如圖3所示。

圖2 精益管理的原理 [Widemann， 1996]

圖3 精益管理，精益生產(chǎn)和團(tuán)隊工作 [Widemann， 1996]

 二、精益管理的基本戰(zhàn)略精益管理的基本戰(zhàn)略是：

 1、拓寬解決問題的能力

 解決問題的能力包括對問題的認(rèn)識和分析能力，以及解決問題方法的設(shè)計和實施能力。應(yīng)盡可能將所有職工結(jié)合在連續(xù)改善過程中。

 2、減少系統(tǒng)的復(fù)雜性

 產(chǎn)品、層次型組織結(jié)構(gòu)和過程的復(fù)雜性不僅使企業(yè)的管理和發(fā)展變得困難，而且使生產(chǎn)經(jīng)營成本增加。減少復(fù)雜性首先要找出產(chǎn)生復(fù)雜性的原因。引起復(fù)雜性的原因有：

 · 企業(yè)成果的復(fù)雜性和用戶要求的復(fù)雜性；

 · 企業(yè)規(guī)模；

 · 未來市場環(huán)境的不確定性和動態(tài)性；

 · 按功能分解的組織結(jié)構(gòu)。

 減少復(fù)雜性的方法如下：

 · 按生產(chǎn)流程進(jìn)行管理；

 · 優(yōu)化車間布置；

 · 建立與供應(yīng)商的伙伴關(guān)系；

 · 與生產(chǎn)同步的采購；

 · 減少產(chǎn)品品種的多樣化；

 · 減少加工深度。

 圖4為產(chǎn)品的模塊化和標(biāo)準(zhǔn)化與減少企業(yè)復(fù)雜度、提高企業(yè)反應(yīng)能力和競爭能力的關(guān)系。

 圖4 產(chǎn)品的模塊化、標(biāo)準(zhǔn)化與減少企業(yè)復(fù)雜度、提高企業(yè)的反應(yīng)能力和競爭能力的關(guān)系 [Widemann， 1996]

 3、合適的領(lǐng)導(dǎo)和控制原則

 精益管理中的新的組織結(jié)構(gòu)形式以及面向職工的原則要求領(lǐng)導(dǎo)方式的相應(yīng)改變，要求將任務(wù)的責(zé)權(quán)和管理下放給承擔(dān)任務(wù)的職工。

 三、精益管理的導(dǎo)入準(zhǔn)則

 精益管理的導(dǎo)入準(zhǔn)則如下：

 1、避免無效勞動和浪費(fèi)

 避免無效勞動和浪費(fèi)的關(guān)鍵是區(qū)分創(chuàng)造價值的活動和不創(chuàng)造價值的活動以及浪費(fèi)。所謂創(chuàng)造價值的活動是：用戶準(zhǔn)備付費(fèi)的活動，提高產(chǎn)品價值的活動。

 2、建立精益組織結(jié)構(gòu)

 從矩陣結(jié)構(gòu)變化到集成的面向過程的團(tuán)隊組織，這樣可以減少合作費(fèi)用和多重管理的費(fèi)用。

 3、標(biāo)準(zhǔn)化的導(dǎo)入

 采用標(biāo)準(zhǔn)化可以減少管理費(fèi)用，提高過程質(zhì)量。同時需要對標(biāo)準(zhǔn)化不斷進(jìn)行完善，以適應(yīng)不斷變化環(huán)境的需要。

 4、面向過程的控制

 面向過程的控制將時間、成本和質(zhì)量等目標(biāo)統(tǒng)一考慮。面向過程的控制不僅強(qiáng)調(diào)對企業(yè)外部的用戶負(fù)責(zé)，也強(qiáng)調(diào)對企業(yè)內(nèi)部的用戶負(fù)責(zé)。

 四、精益管理的基本方法精益管理的基本方法是：

 1、預(yù)防型的質(zhì)量控制

 質(zhì)量保證不再作為一個專業(yè)崗位，而是職工本職工作的一部分。預(yù)防型的質(zhì)量控制要求盡早排除產(chǎn)品和過程中的潛在缺陷源。

 2、價值創(chuàng)造鏈的集成

 價值創(chuàng)造鏈的集成包括：

 · 組織的集成：減少產(chǎn)品的加工深度，減少供應(yīng)商的數(shù)量；

 · 過程的集成：面向制造或裝配的設(shè)計，全面質(zhì)量管理；

 · 時間的集成：活動的并行（只有各個活動是獨(dú)立的，才能并行展開）。

 3、模塊化的組織結(jié)構(gòu)

 模塊化的組織結(jié)構(gòu)包括兩方面的概念：

 · 生產(chǎn)單元：這是一種自治的小組織單元。Widemann對德國的20家企業(yè)的調(diào)查表明，74％的企業(yè)已建有這種單元；

 · 減少企業(yè)的層次：這20家企業(yè)中有21％的企業(yè)多于三層，58％的企業(yè)為三層結(jié)構(gòu)，21％的企業(yè)為兩層結(jié)構(gòu)。

 4、團(tuán)隊工作

 團(tuán)隊工作的基礎(chǔ)是：

 · 職工的素質(zhì)；

 · 下放計劃功能和控制功能；

 · 責(zé)任和權(quán)利的統(tǒng)一。

 引入團(tuán)隊工作的目的是：

 · 通過賦予小控制圈以更多的責(zé)任，可以顯著提高產(chǎn)品質(zhì)量；

 · 加強(qiáng)團(tuán)隊內(nèi)和團(tuán)隊間的相互支持；

 · 對職工進(jìn)行專業(yè)知識的教育，發(fā)揮他們的創(chuàng)造能力和解決問題的潛力；

 · 通過拓寬工作內(nèi)容，擴(kuò)大責(zé)權(quán)范圍和提高對工作的滿意度；

 · 減少橫向的部門分割，改善工作流。

 5、反求工程

 為了在整體上把握整個價值創(chuàng)造環(huán)節(jié)和充分滿足用戶的需要，應(yīng)該采用一種適應(yīng)市場以及產(chǎn)品、生產(chǎn)和后勤管理特點(diǎn)的方法。反求工程從結(jié)果、從用戶和市場出發(fā)，進(jìn)行生產(chǎn)計劃安排。因此需要對目標(biāo)成本，目標(biāo)交貨期和目標(biāo)質(zhì)量三個因素進(jìn)行協(xié)調(diào)和控制。支持反求工程的組織是面向過程的組織。反求工程要求：

 · 計劃人員必須將整個產(chǎn)品增值過程作為單一系統(tǒng)來考察；

 · 將解決用戶的問題和進(jìn)行生產(chǎn)和后勤方面的轉(zhuǎn)換作為企業(yè)重組的前提；

 · 要不斷地改善生產(chǎn)和后勤系統(tǒng)，提高解決問題的能力。這里要注意兩方面的問題：一是接近用戶，以便抓住目標(biāo)（價格、時間和質(zhì)量目標(biāo)）和識別自己的產(chǎn)品在滿足需求方面的作用；二是注重創(chuàng)造價值的過程，以便有效地進(jìn)行系統(tǒng)改造，提高用戶的滿意度和效率。

 6、相互對話

 通過組織單元間的相互對話，幫助全面提高生產(chǎn)效率和改善信息的交換，消除生產(chǎn)活動中的不協(xié)調(diào)情況。

 7、可視化的通訊

 可視化的通訊和信息交流的作用有：

 · 在出現(xiàn)擾動的情況下，幫助有效地解決問題；

 · 改善質(zhì)量；

 · 改善信息和通訊的關(guān)系；

 · 團(tuán)隊的共同思考和行動；

 · 提高柔性；

 · 拓寬職工的處理問題的空間；

 · 提高職工的積極性；

 · 使工作流變得透明。

 可視化通訊和信息交流的工具除了信息板外，還有掛圖、布告、小冊子、實物模型和電影等。

 在制造系統(tǒng)中，時間、質(zhì)量和成本是三個不同的優(yōu)化目標(biāo)。但在傳統(tǒng)的制造系統(tǒng)中，這三者的很難同時優(yōu)化，質(zhì)量改善，則成本提高；周期縮短，則成本提高，質(zhì)量下降。所以，時間、質(zhì)量和成本構(gòu)成了一個“神秘三角”。通過精益管理可使“神秘三角”解耦，即三者可以同時得到優(yōu)化，如圖5所示。

 圖5 “神秘的三角”的解耦 [Bullinger/Baumann， 1993]

 五、精益管理與成組技術(shù)

 從上面的介紹中，可以看到精益管理中有許多方法與成組技術(shù)相似的。如：按生產(chǎn)流程分解；車間布置優(yōu)化；減少產(chǎn)品品種的多樣化；通過產(chǎn)品的模塊化、標(biāo)準(zhǔn)化來減少企業(yè)復(fù)雜度、提高企業(yè)的反應(yīng)能力和競爭能力等。精益管理中的面向過程的團(tuán)隊組織也與成組單元相似。

 當(dāng)然，精益管理的思想比成組技術(shù)的內(nèi)涵要寬，范圍要廣。制造系統(tǒng)是一個人、技術(shù)和組織的集合體，制造系統(tǒng)的優(yōu)化只有從系統(tǒng)整體考慮，才能取得較好的效果。我國的成組技術(shù)的實踐也證明了這一點(diǎn)。