一、精益生產(chǎn)及其特點

　　精益生產(chǎn)（ Lean Production ， LP ），又稱精良生產(chǎn)，其中 " 精 " 表示精良、精確、精美； " 益 " 表示利益、效益等等。精益生產(chǎn)就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。它是美國麻省理工學院在一項名為 " 國際汽車計劃 " 的研究項目中提出來的。它們在做了大量的調(diào)查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式，稱之為精益生產(chǎn)，以針眨美國大量生產(chǎn)方式過干臃腫的弊病。精益生產(chǎn)綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點，力求在大量生產(chǎn)中實現(xiàn)多品種高質(zhì)量低成本生產(chǎn)。

　　精益生產(chǎn)以簡化為手段，消除生產(chǎn)中一切不增值的活動

　　精益生產(chǎn)方式把生產(chǎn)中一切不能增加價值的活動都視為浪費。為杜絕這些浪費，它要求毫不留情地撤掉不直接為產(chǎn)品增值的環(huán)節(jié)和工作崗位。在物料的生產(chǎn)和供應(yīng)中嚴格實行準時生產(chǎn)制（ Just - In － Time ）。

　　精益生產(chǎn)強調(diào)人的作用，充分發(fā)揮人的潛力

　　精益生產(chǎn)方式把工作任務(wù)和責任最大限度地轉(zhuǎn)移到直接為產(chǎn)品增值的工人身上。而且任務(wù)分到小組，由小組內(nèi)的工人協(xié)作承擔。為此，要求工人精通多種工作，減少不直接增值的工人，并加大工人對生產(chǎn)的自主權(quán)。當生產(chǎn)線發(fā)生故障，工人有權(quán)自主決定停機，查找原因，做出決策。小組協(xié)同工作使工人工作的范圍擴大，激發(fā)了工人對工作的興趣和創(chuàng)新精神，更有利于精益生產(chǎn)的推行。

　　精益生產(chǎn)采用適度自動化，提高生產(chǎn)系統(tǒng)的柔性

　　精益生產(chǎn)方式并不追求制造設(shè)備的高度自動化和現(xiàn)代化，而強調(diào)對現(xiàn)有設(shè)備的改造和根據(jù)實際需要采用先進技術(shù)。按此原則來提高設(shè)備的效率和柔性。在提高生產(chǎn)柔性的問時，并不拘泥子柔性，以避免不必要的資金和技術(shù)浪費。

　　精益生產(chǎn)不斷改進，以追求 " 完美 " 為最終目標

　　精益生產(chǎn)把 " 完美 " 作為不懈追求的目標，即持續(xù)不斷地改進生產(chǎn)，消除廢品，降低庫存，降低成本和使產(chǎn)品品種多樣化。富有凝聚力、善于發(fā)揮主觀能動性的團隊、高度靈活的生產(chǎn)柔性、六個西格碼的質(zhì)量管理原則等一系列措施，都是追求完美的有力保證。完美就是精益求精，這就要求企業(yè)永遠致力于改進和不斷進步。

　　從以上的特點可以看出，精益生產(chǎn)是一種適應(yīng)現(xiàn)代競爭環(huán)境的生產(chǎn)組織管理方法。它有著極強的生命力，受到各國企業(yè)的極大重視。

　　二、傳統(tǒng)生產(chǎn)與精益生產(chǎn)的區(qū)別

　　精益生產(chǎn)吸收了傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的大量優(yōu)點，并且克服了傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的缺點。精益生產(chǎn)集準時生產(chǎn)制和柔性制造的優(yōu)點于一體，在質(zhì)量管理上貫徹六個西格碼的質(zhì)量管理原則，不是依*檢查，而是從產(chǎn)品的設(shè)計開始就把質(zhì)量問題考慮進去，確保每一個產(chǎn)品只能嚴格地按照惟一正確的方式生產(chǎn)和安裝；在庫存管理上，體現(xiàn)了節(jié)約成本的要求，在滿足顧客的需求和保持生產(chǎn)線流動的同時，做到了產(chǎn)成品庫存和在制品庫存最低；在員工激勵上，精益企業(yè)里員工被賦予了極大的權(quán)利，真正體現(xiàn)了當家作主的精神，并且人事組織結(jié)構(gòu)趨于扁平化，消除了上級與下級之間相互溝通的隔閡，做到全廠上下一條心。所有這一切都體現(xiàn)了降低成本、提高產(chǎn)品競爭力的要求。

　　對那些早已實現(xiàn)了精益生產(chǎn)的企業(yè)來說，它們早享受了精益化所帶來的種種好處，如勞動利用率大幅度上升，產(chǎn)品市場競爭力的提高，庫存降低，生產(chǎn)周期縮短，成本下降等等。如果傳統(tǒng)企業(yè)還在重復過去的生產(chǎn)方式，不進取，不創(chuàng)新，是難以與精益企業(yè)相抗衡的。因此，傳統(tǒng)企業(yè)只有探索精益之路，才能贏得競爭。

　　三、 傳統(tǒng)企業(yè)的精益之路

　　消滅浪費是精益企業(yè)始終不渝的追求。浪費在傳統(tǒng)企業(yè)內(nèi)無處不在：生產(chǎn)過剩、零件不必要的移動、操作工多余的動作、待工、質(zhì)量不合格／返工、庫存、其他各種不能增加價值的活動等等。向精益化轉(zhuǎn)變，基本思想是通過持續(xù)改進生產(chǎn)流程，消滅一切浪費現(xiàn)象，其重點是消除生產(chǎn)流程中一切不能增加價值的活動，傳統(tǒng)企業(yè)的精益之路可以由下面幾步完成。 .

　　改進生產(chǎn)流程

　　精益生產(chǎn)利用傳統(tǒng)的工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費，著眼于整個生產(chǎn)流程，而不只是個別或幾個工序。

　　（ 1 ）消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象。如果產(chǎn)品質(zhì)量從產(chǎn)品的設(shè)計方案開始，一直到整個產(chǎn)品從流水線上制造出來，其中每一個環(huán)節(jié)的質(zhì)量都能做到百分百的保證，那么質(zhì)量檢測和返工的現(xiàn)象自然而然就成了多余之舉。因此，必須把 " 出錯保護 " （ Poka － Yoke ）的思想貫穿到整個生產(chǎn)過程，也就是說，從產(chǎn)品的設(shè)計開始，質(zhì)量問題就已經(jīng)考慮進去，保證每一種產(chǎn)品只能嚴格地按照正確的方式加工和安裝，從而避免生產(chǎn)流程中可能發(fā)生的錯誤。

　?。?2 ）消除零件不必要的移動。生產(chǎn)布局不合理是造成零件往返搬動的根源。在按工藝專業(yè)化形式組織的車間里，零件往往需要在幾個車間中搬來搬去，使得生產(chǎn)線路長，生產(chǎn)周期長，并且占用很多在制品庫存，導致生產(chǎn)成本很高。通過改變這種不合理的布局，把生產(chǎn)產(chǎn)品所要求的設(shè)備按照加工順序安排，并且做到盡可能的緊湊，這樣有利于縮短運輸路線，消除零件不必要的搬動，節(jié)約生產(chǎn)時間。

　?。?3 ）消滅庫存。把庫存當作解生產(chǎn)和銷售之急的做法猶如飲鴆止渴。因為庫存會掩蓋許多生產(chǎn)中的問題，還會滋長工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的資金。在精益企業(yè)里，庫存被認為是最大的浪費，必須消滅。減少庫存的有力措施是變 " 批量生產(chǎn)、排隊供應(yīng) " 為單件生產(chǎn)流程（ l － piece － flow ）。在單件生產(chǎn)流程中，基本上只有一個生產(chǎn)件在各道工序之間流動，整個生產(chǎn)過程隨單件生產(chǎn)流程的進行而永遠保持流動。理想的情況是，在相鄰工序之間沒有在制品庫存。實現(xiàn)單件生產(chǎn)流程和保持生產(chǎn)過程的流動性還必須做到以下兩點：

　　同步——在不間斷的連續(xù)生產(chǎn)流程里，必須平衡生產(chǎn)單元內(nèi)每一道工序，要求完成每一項操作花費大致相同的時間。

　　平衡——合理安排工作計劃和工作人員，避免一道工序的工作荷載一會兒過高，一會兒又過低。但是，在某些情況下，還必須保留一定數(shù)量的在制品庫存，而這個數(shù)量就取決于相鄰兩道工序的交接時間。

　　實施單件生產(chǎn)流程、同步和平衡這些措施，其目標是要使每項操作或一組操作與生產(chǎn)線的單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間（ Takt time ）相匹配。單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間是滿足用戶需求所需的生產(chǎn)時間，也可以認為市場的節(jié)拍或韻律。在嚴格的按照 Takt time 組織生產(chǎn)的情況下，產(chǎn)成品的庫存會降低到最低限度（在下面的。個例子中，將會深入研究 Takt time ）。

　　改進生產(chǎn)活動

　　僅僅對生產(chǎn)流程予以持續(xù)的改善，還不足以實現(xiàn)精益化生產(chǎn)，還要進一步改善生產(chǎn)流程中的個別活動，以更好的配合改進過的生產(chǎn)流程。在沒有或很少庫存的情況下，生產(chǎn)過程的可*性至關(guān)重要。要保證生產(chǎn)的連續(xù)性，必須通過減少生產(chǎn)準備時間，機器檢修、待料的停工時間和減少廢品的產(chǎn)生。

　?。?l ）減少生產(chǎn)準備時間。減少生產(chǎn)準備時間一般的做法是，認真細致地做好開機前的一切準備活動，消除生產(chǎn)過程可能發(fā)生的各種隱患，列舉生產(chǎn)準備程序的每一項要素或步驟。辨別哪些因素是內(nèi)在的（需要停機才能處理）；哪些是外在的因素（在生產(chǎn)過程中就能處理）。盡可能變內(nèi)在因素為外在因素。利用工業(yè)工程方法來改進技術(shù)，精簡所有影響生產(chǎn)準備的內(nèi)在的、外在的因素，使效率提高。

　?。?2 ）消除停機時間。全面生產(chǎn)維修（ Total Productive Maintenance ， TPM ）是消除停機時間最有力的措施，包括例行維修、預測性維修、預防性維修和立即維修四種基本維修方式。

　　例行維修——操作工和維修工每天所作的維修活動，需要定期對機器進行保養(yǎng)。

　　預測性維修——利用測量手法分析技術(shù)預測潛在的故障，保證生產(chǎn)設(shè)備不會因機器故障而造成時間上的損失。其意義在于未雨綢繆，防患于未然。

　　預防性維修——一為每一臺機器編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修紀錄。對機器的每一個零部件都做好徹底、嚴格的保養(yǎng)，適時更換零部件，保證機器不發(fā)生意外故障。

　　立即維修——當有故障發(fā)生時，維修人員要召之即來，隨叫隨到，及時處理。

　　由于在連續(xù)生產(chǎn)流程中，兩道工序之間少有庫存，若機器一旦發(fā)生故障，整個生產(chǎn)線就會癱瘓，因此消除停機時間對維持連續(xù)生產(chǎn)意義重大。 TPM 的目標是零缺陷、無停機時間。要達到此目標，必須致力于消除產(chǎn)生故障的根源，而不是僅僅處理好日常表現(xiàn)的癥狀。

　　（ 3 ）減少廢品產(chǎn)生。嚴密注視產(chǎn)生廢品的各種現(xiàn)象（比如設(shè)備、工作人員、物料和操作方法等），找出根源，然后徹底解決。此外，那些消除返工的措施也同樣有利于減少廢品的產(chǎn)生。

　　提高勞動利用率

　　提高勞動利用率，有兩個方面，一是提高直接勞動利用率，二是提高間接勞動利用率。

　　提高直接勞動利用率的關(guān)鍵在于一人負責多臺機器，這就要求對操作工進行交*培訓，交*培訓的目的是使生產(chǎn)線上的操作工可以適應(yīng)生產(chǎn)線上的任何工種。交*培訓賦予了工人極大的靈活性，便于協(xié)調(diào)處理生產(chǎn)過程中的異常問題。實現(xiàn)一人多機的前提是建立工作標準化制度。工作標準化是通過對大量工作方法和動作進行研究，以決定最有效和可重復的方法。工作時員工必須嚴格的按照標準化進行，其意義不僅在于直接勞動的利用率的提高，而且也提高了產(chǎn)品的質(zhì)量，因為出錯保護和防止廢品產(chǎn)生等一系列技術(shù)措施的采用，確保了每一項操作只能按照惟一正確的方法進行。

　　在生產(chǎn)設(shè)備上安裝自動檢測的裝置同樣可以提高直接勞動利用率。生產(chǎn)過程自始至終處在自動檢測裝置嚴密監(jiān)視下，一旦檢測到生產(chǎn)過程中有任何異常情況發(fā)生，便發(fā)出警報或自動停機。這些自動檢測的裝置一定程度上取代了質(zhì)量檢測工人的活動，排除了產(chǎn)生質(zhì)量問題的原因，返工現(xiàn)象也大大減少，勞動利用率自然提高。

　　間接勞動利用率隨生產(chǎn)流程的改進和庫存、檢驗、返工等現(xiàn)象的消除而提高，那些有利于提高直接勞動利用率的措施同樣也能提高間接勞動率。庫存、檢驗、返工等環(huán)節(jié)所消耗的人力和物力并不能增加產(chǎn)品的價值，因而這些勞動通常被認為是間接勞動，若消除了產(chǎn)品價值鏈中不能增值的間接活動，那么由這些間接活動引發(fā)的間接成本便會顯著降低，勞動利用率也相應(yīng)得以提高。

　　總而言之，精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)的同時也最大限度的降低庫存。精益是一種全新的企業(yè)文化，而不是最新的管理時尚。由傳統(tǒng)企業(yè)向精益企業(yè)的轉(zhuǎn)變不能一蹴而就，需要付出一定的代價，并且有時候還可能出現(xiàn)意想不到的問題，讓那些熱衷于傳統(tǒng)生產(chǎn)方式而對精益生產(chǎn)持懷疑態(tài)度的人，能舉出這樣或那樣的理由來反駁。但是，那些堅定不移走精益之路的企業(yè)，大多數(shù)在 6 個月內(nèi)，有的甚至還不到 3 個月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生產(chǎn)帶來的好處。