劉小明-做產(chǎn)品計劃易犯的7個錯誤

任何從中國進口過產(chǎn)品的人都可以證明，大多數(shù)中國制造商的計劃流程問題多多?？杀默F(xiàn)實是，當貨船只遲到10天時，買家們已經(jīng)很高興了。

　　但是，這種精確性的缺乏來自哪里呢？是銷售人員過度熱情的結(jié)果嗎？不完全是。

　　本文中，作者羅列了在眾多中國企業(yè)里觀察到的7個重要問題。

　　1、缺乏穩(wěn)定性

　　總是有緊急情況發(fā)生，也就是，有的客戶比其他人吵得更大聲。因此老板優(yōu)先處理他們的訂單。結(jié)果，生產(chǎn)人員總是會得到通知：“這個要加快進度”、“實際上這個更緊急”等等。

　　為什么這是一個問題呢？因為這會導致生產(chǎn)效率低下。

　　相反，一個穩(wěn)定的計劃可以幫助企業(yè)將變數(shù)最小化、充分使用人力、將混亂最小化等等，最終，這就意味著更低的成本。

　　2、針對重復性操作，沒有標準化的時間表

　　一個嚴謹?shù)?a target="_blank" style="color: black;" >生產(chǎn)商會如何為一個新產(chǎn)品報價呢？要先查看原材料成本，然后估算每一個生產(chǎn)工序所需的時間。通過跟蹤制作樣品所需的時間并應用經(jīng)驗法則，這個流程可以相對非常精準。

　　一旦生產(chǎn)定期運轉(zhuǎn)，就可以請一個工業(yè)工程師來進行工時研究，這樣做的目的不是設定工人應該獲得的酬勞的數(shù)量，而是為了一個更好的計劃流程。（同時也可以幫助生產(chǎn)部門估算他們的效率。）

　　但是，大部分中國企業(yè)都不努力使用科學方法來預測流程時間，他們的狀況如何呢？他們很可能在任何生產(chǎn)環(huán)節(jié)延后20%，有時候甚至延后100%!（有沒有想過為什么生產(chǎn)開始后經(jīng)常會提高價格？）

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　　3、單批次數(shù)量過大

　　中國企業(yè)主熱衷于花最低的價格來購買零部件，由此他們就常常需要一次性購買一大批零部件。有時候，我們可以看到某個配件的庫存可以長達6到8個月。

　　不幸的是，這些大批量的貨需要很長時間才能生產(chǎn)完成。因此，幾天、甚至幾周時間就浪費在這里了。零部件存下后，企業(yè)內(nèi)部會發(fā)生什么事呢？企業(yè)為了獲得生產(chǎn)效率，會生產(chǎn)比訂單數(shù)量更大的產(chǎn)品。同樣的邏輯。

　　這樣做不僅不能節(jié)省成本，還會延長生產(chǎn)周期。

　　4、對整體系統(tǒng)缺乏理解

　　如果你想知道一個產(chǎn)品經(jīng)理是否聰明，就問問他是否了解企業(yè)面臨的瓶頸（通常都有至少一個瓶頸），以及他采取了什么措施來提高生產(chǎn)能力。

　　同樣的，生產(chǎn)經(jīng)理常常不理解在制品（WIP）庫存對生產(chǎn)時效的影響。按照數(shù)學關系原則，更多的在制品意味著更長的交貨時間。

　　最后，常常沒有預設緩沖期。很多企業(yè)在計劃時就加上4到8天時間，因為他們知道，總會有狀況發(fā)生，但是有些沒經(jīng)驗的企業(yè)主甚至不會想到這些。

　　5、缺少跟進措施

　　好的企業(yè)至少每周要檢查下，在接下來一段時間內(nèi)所有訂單的發(fā)貨日期。這樣的操作是可行的，采取相應的措施也是可行的。但是很多企業(yè)都沒有做這樣的定期檢查。這是個錯誤。

　　事實上，我發(fā)現(xiàn)人們很喜歡開會，也就是喜歡臨時召集起來討論緊急事務。但是舉辦定期會議，基于數(shù)據(jù)討論狀況，就是另一個故事了。因此，總經(jīng)理有必要強迫他的員工制定這樣的會議計劃。

　　6、由不同的個人或部門輪流做準備

　　我近期看了一個企業(yè)的計劃流程，從得到訂單到確認訂單，他們花了7天時間。銷售團隊需要一天時間準備將所需信息以正確的格式呈現(xiàn)，然后計劃和采購團隊需要幾天來準備賬單資料、核對庫存、通知供應商等等。

　　這樣做的問題是，內(nèi)部流程需要進行簡化和標準化，而且，每一個部門都要等前面的部門完成工作后再開始自己的部分。解決方案是將現(xiàn)有流程簡化如下：

　　7、與人力資源經(jīng)理沒有協(xié)作

　　如果訂單夠大，提前幾星期就應該開始雇傭更多生產(chǎn)員工。這本來是常識，但是很顯然，很多組織都缺乏常識。人力資源經(jīng)理應該至少每周得到一份關于未來訂單的一覽表，以調(diào)整員工數(shù)量。