正確認識IE十重點

一、IE不是「某一個」單一技術(shù)，亦不是「類似軟件似」的「套裝知識」，一放上去，就可解決問題（×），IE是一個整套學(xué)問的總稱（說明一：想想看IE如果只是一套小技術(shù)，怎麼可能成為一個大學(xué)中的科系），結(jié)論一：IE是一套不斷擴大的「集合式學(xué)問」的總稱，因此，說：「IE能改善生産現(xiàn)場並沒有錯？」，只是：「用那些方法，使用在哪方面的生産問題上」。

二、IE由1911年左右開始發(fā)展它的範圍不斷擴大，主要的功能是「改善效率IE≒Improve Efficiency」，（說明二：效率即是「收穫/投入」值，因此，效率要提升則「設(shè)法」使投入要少，收穫要多，即是「設(shè)法」去節(jié)省人力，機器，材料，金錢……等投入值，而使得到的「收穫/效益/效果/功能……」較大），結(jié)論二：IE的功能十分清楚明確

三、IE的第一種手法是由「工具改善」中提升效率（說明三：工具不只是機械工具，它可包括電子工具，人力，紙張式的「報表/流程/指標」……等皆是工具，例如，員工向上級報告：「情況良好」，另一種報告：「情況是1-10分中的8分」，這1-10分的評量度即是「工具」）結(jié)論三：現(xiàn)場改善時必須先「設(shè)計」用何種工具來改善

四、IE的第二種手法是由「流程設(shè)計」中將運作效率提升（說明四：生産線上不是單一作業(yè)，而是流程在運作，某一站點停頓了，會影響整個流程的整體效率（即整體的輸入輸出比值））結(jié)論四：流程設(shè)計是一套十分專業(yè)的學(xué)問，它要將工作先分折拆解（JA=Job Analysis），並建構(gòu)不同流程後，再以每一站點的「標準工時」來計算流程是否有問題

五、IE的第三種手法是由「動作經(jīng)濟」將運作效率提升，它藉用「人體工學(xué)」中的動作節(jié)省經(jīng)濟（Economy）的許多法則，教導(dǎo)員工在裝配方面如何「省時/省力」（說明五：動作經(jīng)濟是1920-1950發(fā)展的IE，現(xiàn)在已十分成熟，現(xiàn)場班組長會事先教導(dǎo)員工做「標準動作」而員工自己亦會自動的「省時省力」）結(jié)論五：動作經(jīng)濟改善方面稱舊IE（O-IE）（O=Old），除非是特殊的工廠，不須要講授太多的動作改善的範例與內(nèi)容

六、IE的第四種手法是由「標準工時」將運作效率提升，訂定合理化的標準工時（ST=Standard Time）於各作業(yè)站點間，並由簡易統(tǒng)計分析可知其表現(xiàn)的好壞（說明六：標準工時的計算不使用學(xué)術(shù)界的統(tǒng)計方法，而用簡單式m=(a+4c+b)/6,s=(b-a)/6,a是最快者，b是最慢者，c是大多數(shù)者）結(jié)論六：到處皆有「標準工時」，現(xiàn)代化IE更將「標準工時」用到成本方面，例如，「標準成本」「標準人力」「標準材料」……等

七、IE的第五種手法是由「拉式作業(yè)」將運作效率提升，規(guī)定「後工序為大」（愈後面的運作者愈重要）由最後者拉式運作方式作業(yè)（說明七：這即是豐田式生産管理七大要領(lǐng)之一）結(jié)論七：運作流程作業(yè)的IE法則原理已逐步應(yīng)用到生産作業(yè)線上，必然會找出許多缺點後有改善的空間

八、IE的第六種手法是套用PERT計劃評核術(shù)模式中的觀念與技巧，使「同步會合」（JIT—Just In Time），並再以外包生産模式做到跳躍（Jump IT）式的組合方式，以節(jié)省人力成本（說明八：現(xiàn)代化裝配式生産皆以使用JIT模式，它是一種「精簡效益=精益」式的管理模式，即是隨時接單隨時上線生産，在人力物料方面必須十分彈性化配合）結(jié)論八：習(xí)修PERT計劃評核術(shù)是現(xiàn)代化流程IE（PIE）的重點，亦是切入IE現(xiàn)場改善的著力點

九、IE的第七種手法是由「防愚（呆）法」，它可使錯誤減少而降低影響標準工時的機率（概率）（說明九：防愚法的範例很多，不必去學(xué)習(xí)其細節(jié)，最核心的方法技術(shù)是「創(chuàng)意更新」的再設(shè)計手法）結(jié)論九：全廠要落實現(xiàn)場IE的推動，一定要人人有「創(chuàng)新思維」，加上公司並實施「提案改善」才有效

十、IE可分成三大類，OIE即「舊IE」，PIE即「流程IE」，NIE即「新IE」，新IE中包括許多調(diào)配模式（不在本文中一一介紹，因非文字所能說明清楚的），但是在必要時應(yīng)用這些模式做改善，則會産生某種程度的效果，（說明十：新IE的起步點是VAVE價值分析價值工程，它重視成本與功能比值（即是價值Value）V=F/C，將節(jié)省成本作為一種基礎(chǔ)考量）結(jié)論十：現(xiàn)代化的IE技術(shù)群已應(yīng)該由成本角度來考量，凡是能在個別流程中站點」上或是「作業(yè)員操作」上，更可能是整體生産線上的組合上……，只要「能省成本」且「功能多」的作業(yè)改善方法，皆是IE改善的方向

編寫後語：短短的1500字只能做這樣的表達，IE是一套學(xué)問，並不是一個小技術(shù)，它是一大堆技術(shù)群的組合。

這些文字祈盼能厘清一些工程師與領(lǐng)導(dǎo)幹部對IE的誤認，閱讀后只要稍稍用邏輯思維去Check一下，即可建立正確觀念。

實施IE時必須以TQM全面品質(zhì)管理的方法推動，它即是在全廠實施「泛」「六希格瑪」管理模式，即是由流程改善上著手，再借用指標將IE流程做查核，並運用許多「改善工具與模式」才可節(jié)省成本，Motorala/GE公司皆是如此由流程中改善，其切入的第一課程即SPC統(tǒng)計流程管制，它不必學(xué)統(tǒng)計，因早已簡化成查表的指標了。（此外，導(dǎo)入IE的角度十分重要，千萬不可只命令幾個IE工程師去做現(xiàn)場改善，這樣會使全場人員「看不起IE」，因為改善效果較小而不會十分具體，而且抵觸目前現(xiàn)場的目前作業(yè)，矛盾衝突自然會産生。）

注：本文不提精益生産中的MRP模式，因為精益生産有二工具，一是MRP，另一是JIT，JIT即是IE技術(shù)群中之一。