P-FMEA過(guò)程失效模式及效果分析 壹、課程宗旨 FMEA是1950年間因油壓系統(tǒng)產(chǎn)生質(zhì)量可靠度（Reliability）時(shí)所設(shè)計(jì)的一種「××體檢表」，它分D-FMEA與P-FMEA，D即Design是指產(chǎn)品的「硬品/功能/系統(tǒng)」上的可能失效Failure或故障Fault時(shí)的問(wèn)題因果分析與改善對(duì)策，P則是Process是指「流程/制程/步驟」上的不良所造成不良后果的改善與因果分析，由于一般RD研發(fā)工程師只會(huì)利用「方塊圖」對(duì)產(chǎn)品做功能拆解，而不會(huì)對(duì)流程做分析拆解除限制，而使P-FMEA的「流程體檢表」制作不出來(lái)。其實(shí)，它只要融入IE工業(yè)工程的流程設(shè)計(jì)與SPC/6Sigma指標(biāo)CA/CP/CPK對(duì)不良流程做稽核（Audit）即可很容易找出失效模式FM-Failure Mode。至于「效應(yīng)分析」中的因果分析技巧則可使用現(xiàn)代化PASS手法（Problem Analysis Solving Strategy），它包括了「KJ法/系統(tǒng)圖/腦力法」等先進(jìn)技術(shù)，并借用QFD品質(zhì)功能展開的屋形圖去找出客訴抱怨中的不良流程，P-FMEA自然可逐步完成。本課程將對(duì)這些專門技術(shù)一一做詳細(xì)介紹，并做好實(shí)務(wù)范例的演練，才能使學(xué)員在習(xí)修后可實(shí)戰(zhàn)式的完成P-FMEA。 貳、課程大綱 一、FMEA的基本觀念與五大要項(xiàng) 　　　1．D/F定義與功能 3．C/E因果與效應(yīng)（二項(xiàng)） 　　　2．M/T類型與模式 4．I/A改善與對(duì)策 二、21世紀(jì)FMEA中的指標(biāo)量測(cè) 　　　1．RPN=風(fēng)險(xiǎn)優(yōu)先指標(biāo) 3．Occurrence發(fā)生率 　　　2．Severity=嚴(yán)重性 4．Detection偵測(cè)度 三、P-FMEA和D-FMEA的基本不同點(diǎn) 　　　1．找出失效/不良流程的高機(jī)率類型 　　　2．再做專業(yè)化果因分析與程度量測(cè) 　　　3．尋找改善對(duì)策并做實(shí)證式指標(biāo)評(píng)價(jià) 四、由SPC統(tǒng)計(jì)制程技術(shù)中找P失效類型群 五、由QFD品質(zhì)功能展開圖表中找P失效類型群 六、由CA/CP/CPK值的計(jì)算中找P失效類型群 七、制作P-FMEA的基本PIE流程工業(yè)工程訓(xùn)練——PERT計(jì)劃評(píng)核術(shù)技術(shù) 　　　1．工作分解 3．裝配組合 　　　2．標(biāo)準(zhǔn)工時(shí) 4．進(jìn)度時(shí)序 八、借由流程中的系統(tǒng)模擬手法去估測(cè)運(yùn)作標(biāo)準(zhǔn)的失效化 九、由S嚴(yán)重度與O發(fā)生率去計(jì)算「關(guān)鍵性指標(biāo)」Criticality 十、如何自我設(shè)計(jì)計(jì)算RPN=SOD的參考量化指標(biāo)圖 十一、建立FTA故障樹邏輯教學(xué)模式后如何導(dǎo)入P-FMEA系統(tǒng)圖 十二、P-FMEA應(yīng)用與供應(yīng)系統(tǒng)中導(dǎo)入FTA邏輯教學(xué)的范例 十三、估算失效機(jī)率的其他參考模式 十四、面臨P-FMEA如何做因果分析 　　　1．魚骨圖 3．I/O系統(tǒng)圖 　　　2．烏龜圖 4．其他手法 十五、P-FMEA的不良失效效應(yīng)的價(jià)值/成本分析（VA/VE） 十六、P-FMEA尋找改善對(duì)策的手法 　　　1．CPM要徑法 3．新NIE調(diào)配手法 　　　2．舊OIE手法 4．PIE的簡(jiǎn)易手法 十七、P-FMEA應(yīng)用于行政作業(yè)流程的成功范例 十八、簡(jiǎn)介OR作業(yè)研究的簡(jiǎn)易模式可強(qiáng)化P-FMEA的改善進(jìn)步 十九、TS16949與QS9000中要求P-FMEA的基本標(biāo)準(zhǔn) 二十、P-FMEA與DOE實(shí)驗(yàn)計(jì)劃的結(jié)合與應(yīng)用