客戶：江蘇摩比斯 地點：江蘇省 - 鹽城 時間：2014/10/25 0:00:00 精益生產(chǎn)之技能 【課程介紹】 精益生產(chǎn)（Lean Production簡稱LP）是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，同時它又是一種理念，一種文化。近年來逐漸為歐美各制造企業(yè)競相采用的生產(chǎn)管理技術(shù)，它以企業(yè)價值流的改善作為起點，以JIT（Just In Time）準時化與標準化為兩大支柱，逐步引進豐田生產(chǎn)體系(TPS)各式各樣的管理工具與技術(shù)：如5S、目視化管理、一個流（U Line）、生產(chǎn)管理、異常處置、設(shè)備管理（TPM）、快速換磨、 看板式生產(chǎn)系統(tǒng)（KANBAN，后引式生產(chǎn)系統(tǒng)）、系統(tǒng)防誤（質(zhì)量管理）……等等，幫助企業(yè)經(jīng)由價值流的持續(xù)改善與管理，有效降低生產(chǎn)制造過程中的種種浪費，進而創(chuàng)造出驚人的獲利與財富。 【推行精益生產(chǎn)的目標&效益】 ●長期目標 培育可實踐“精益生產(chǎn)”的現(xiàn)場管理人員 構(gòu)筑可持續(xù)推進“精益生產(chǎn)”改善活動的現(xiàn)場 ●短期目標 透過在現(xiàn)場的實踐活動，在Q(質(zhì)量)/C（成本）/D（交期）/S（安全）/M（士氣）各方面追求具體的改善成果 1、人力資源——無論是在產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)系統(tǒng)，還是工廠的其他部門，與大量生產(chǎn) 方式下的工廠相比，最低能減至1/2； 2．新產(chǎn)品開發(fā)周期——最低可減至l／2或2/3； 3．生產(chǎn)過程的在制品庫存——最低可減至大量生產(chǎn)方式下一般水平的1／10； 4．工廠占用空間——最低可減至采用大量生產(chǎn)方式下的1/2； 5．成品庫存——最低可減至大量生產(chǎn)方式下平均庫存水平的1/4； 6．產(chǎn)品質(zhì)量——一次生產(chǎn)合格率提升至90%以上； 7．安全——實現(xiàn)零工傷 8．環(huán)境——公司整體工作環(huán)境更明亮、整齊且能持續(xù)落實 9．消除浪費、降低成本、增加盈利，持續(xù)提升綜合競爭力，不斷完善企業(yè)改善體制，締結(jié)更全面的企業(yè)文化體系. 【課程對象】 企業(yè)之經(jīng)營管理者、生產(chǎn)、質(zhì)量、物料、產(chǎn)品開發(fā)、工程部門經(jīng)理、主管、班組長等 【課時】 2天 【課程大綱】 第一部分：精益生產(chǎn)基礎(chǔ)篇 第1講 企業(yè)組織生產(chǎn)的價值(VSM)分析 一、JIT誕生背景 二、產(chǎn)品的生產(chǎn)周期 三、價值流程圖（VSM）分析 四、精益生產(chǎn)管理的著眼點與目標取向 第2講 獨立與協(xié)調(diào)統(tǒng)一的生產(chǎn)管理 一、銷售與制造工廠追求的差異 二、生產(chǎn)管理與制造管理的分離 三、獨立與協(xié)調(diào)統(tǒng)一的生產(chǎn)管理 四、生產(chǎn)管理與制造管理 第3講 JIT對制造過程的三大要求 一、生產(chǎn)能力匹配與平衡化 二、生產(chǎn)的同期化 三、生產(chǎn)過程一個流 第4講 JIT對制造過程的四個關(guān)鍵點 一、JIT生產(chǎn)制造系統(tǒng)控制的對象：瓶頸工序 二、JIT生產(chǎn)制造系統(tǒng)控制的四個關(guān)鍵點 三、以瓶頸工序能力為依據(jù)打造“一個流” 第二部分、精益推行技法篇 第一講：現(xiàn)場基礎(chǔ)管理----“5S” 和可視化管理 1、企業(yè)推行5S管理的作用 2、整理、整頓的含義和推行步驟與技巧 3、清掃、清潔的含義和推行步驟與技巧 4、素養(yǎng)的含義和推行步驟與技巧 5、5S推行失敗的原因分析 6、5S實施的重點難點及解決之道 ◆ 案例分享：車間現(xiàn)場問題圖片案例分析 ◆ 案例分享：60張5S圖片分享 ◆ 案例分析：無障礙持續(xù)推行5S管理的技巧 ◆ 案例分析：國人在實施“6S”時主要難點和對策 第二講：快速改善--KAZIEN 1、現(xiàn)場管理與現(xiàn)場改善詮釋 2、現(xiàn)場管理的5條金科玉律 3、借你一雙慧眼：如何發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)現(xiàn)場的問題； ◆ 案例討論：現(xiàn)場診斷如何開展 4、改善的五個基本要素 5、改變思維定式； 6、作業(yè)改善IE七手法 第三講：標準化----沒有標準化，就沒有改善 1、應(yīng)對變化的唯一利器——標準化 ?2、標準化----專業(yè)化---簡單化 3、為什么說真正改善是從實施標準化開始的？ ?4、標準化作業(yè)管理的PDCA管理 ?5、如何保證標準化作業(yè) ?6、有效實施標準化作業(yè)的“三化” ?7、運用標準化作業(yè)減少兩名人員，提高效率 ?8、如何區(qū)別標準作業(yè)與非標準作業(yè)，實施全體的標準化作業(yè) ?9、如何實現(xiàn)生產(chǎn)線上的穩(wěn)定 ?10、 什么是標準作業(yè)三要素 ◆ 游戲互動：標準化演練 第四講：工欲善其事，必先利其器---全員維護好設(shè)備 1、TPM概念和意義 2、TPM八大支柱 3、如何提高設(shè)備的綜合效率OEE ◆ 案例分享：豐田設(shè)備“自主保養(yǎng)”三件事 ◆ 互動計算：你的設(shè)備OEE會有多高 ◆ 案例分享：韓國三星集團革新辦TPM實施經(jīng)驗分享 第五講：防錯-Poka-yoke 1、工作標準是零缺點 2、人的出錯原因 3、防錯原理 4、 防錯原理方法和技術(shù) ◆ 案例討論：美國人的太空筆與對策 ◆ 案例討論：如何包裝防錯？ ◆ 案例分享：“防呆作業(yè)法”與“目視作業(yè)管理” 第六講：看板-Kanban 和目視管理 1、看板系統(tǒng)的必要條件 2、看板系統(tǒng)的運作模式 3、看板的原理 4、看板的計算方法 5、阻礙看板導(dǎo)入的要素 6、如何成功導(dǎo)入看板 ◆ 目視看板管理－企業(yè)形象的名片 ◆ 看板系統(tǒng)的四種基本型式 ◆ 看板系統(tǒng)的多種功能 第七講：快速換模SMED 1、SMED原理 2、SMED分析過程 3、SMED改善案例 ◆ 思考和演練：你的產(chǎn)品切換要多長時間？ 第八講：自主改善提案和QCC活動 1、 如何在企業(yè)開展自主改善提案活動？ 2、QCC活動開展實施