管理精細化     效益最大化

                       ------ 推行精細化管理   從理念到方法

[課程背景]Curriculum background

      2020年，新冠影響， 外需萎靡、內需不熱、匯率波動、通脹高企、 人工成本不斷上漲，企業(yè)利潤受擠壓，經營負擔加重......, 從2020年開始、中國制造業(yè)將面臨前所未有的困境。面對危機、企業(yè)管理必須從粗放型走向精細，精細化管理已成為“強企壯身”的關鍵一環(huán)，是企業(yè)追求卓越、實現(xiàn)完美的必然選擇！

      著名經濟學家吳敬璉先生說： 面臨全球經濟一體化的直接壓力，缺乏技術優(yōu)勢和資金優(yōu)勢的企業(yè)就必須實現(xiàn)產業(yè)專業(yè)化、管理專業(yè)化、資本專業(yè)化，堅持走“精細化”發(fā)展的路子。

      張瑞敏說：海爾成功的秘訣就在于“精”和“細”。海爾集團從領導決策、管理制度、人才的運用、市場調查分析、產品的生產、質量監(jiān)測、市場營銷、售后服務等方面都體現(xiàn)著精細化的管理方式。

精細化管理著眼于宏觀市場、落實于微觀現(xiàn)場，是消除浪費和創(chuàng)造價值的有機結合，細到消除一個動作的浪費、一個焊絲頭的管理，大到產品開發(fā)、工藝改進、新材料的運用。精細化管理既具有管理含量又具有技術含量，需要將產品技術、工藝技術和管理技術三者有機結合。

       精細管理就是要讓我們從市場的成功邁向管理的成功，以期在競爭激烈、容量趨于飽和的市場中繼續(xù)保持競爭優(yōu)勢，立于不敗之地。

[課程收獲] Course harvest

l 學習精細化管理理念，激發(fā)精細化管理的實踐愿望

l 掌握精細化管理的基本操作方法，提高綜合運用三大技術解決業(yè)務問題的能力

l 練習精細化管理的基本管理工具，掌握運用要領，提高數(shù)字化分析能力

l 分享精細化管理的實施案例，提高觸類旁通、舉一反三的實踐能力

l 學習管理工作中的軟性技巧，提高活動設計和過程阻力突破的能力

[適用對象]Applicable object

   企業(yè)領導、中層、車間主任及骨干員工

[授課形式] Teaching methods

     內訓課

[授課時間]Teaching time

     二天

[課程大綱]Course Outline

第一章：中國企業(yè)急需精細化管理—決定成敗之所在

一.中國企業(yè)管理轉型的歷史必然性

1、新常態(tài)下、中國企業(yè)面臨諸多問題 ？

2、管理轉型需要企業(yè)精細化管理提高效益

二.什么是精細化管理

1、精細化管理的內涵

2、精細化管理的宗旨

3、精細化管理的核心和靈魂

 4、實施精細化管理的三大管理技術：

            工業(yè)工程 、價值工程 、 統(tǒng)計技術

 案例分析：杜邦的安全精細化管理

第二章：實現(xiàn)精細化管理的手段（工具）

1、 細化---是精細化管理的前提

       案例分析：6S管理的細化

2、 數(shù)據(jù)化---科學見于計量

      建立關鍵數(shù)據(jù)結點 數(shù)據(jù)可視化

      案例分析：設備管理的量化

3、  流程化---管理始于流程

        案例分析：建立與優(yōu)化業(yè)務流程 流程穿越與流程圖 簡化和優(yōu)化過程

4、 標準化---績效始于標準

       案例分析： 作業(yè)標準化、管理標準化、現(xiàn)場標準化

5、協(xié)同化---高效來自于協(xié)作

        為什么需要報聯(lián)商？協(xié)同不可或缺，溝通未必真到位

6、 法制化---控制在于嚴格

     討論：如何建立實效的制度？

7、 實證化---真相見于實證

       案例： 精細化管理績效考核體系建立

 8、 精益化---精益求精

第三章：細化管理與數(shù)字化管理

          ---不斷細化是精益化管理的關鍵。

1、利用分層法細化管理

2、細化管理的Y型矩陣

3、通過細化管理把握現(xiàn)狀

4、利用數(shù)字化實施細化管理

5、從細化管理中找到改善空間

6、差距構成分析

7、把握改善重點

   案例分析：質量管理成本的細化分析

第四章  精益化業(yè)績改善

---不斷消除浪費、實現(xiàn)資源效益極限化，這是精細化管理的核心

1、課題改善的工作路徑

2、數(shù)字化高效成因分析

3、確定影響關鍵指標的關鍵工序

4、確定關鍵工序的關鍵輸出指標

5、找出輸入變量與指標之間的函數(shù)關系

6、找出優(yōu)化條件（最佳輸入變量）

7、改善效果確認

8、有效對策標準化

9、高效貫徹與動態(tài)控制

     案例分析：豐田的QCC活動

第五章  最大能力常態(tài)化及動態(tài)管理

      思路：持續(xù)改善→改善標準化→成果擴大化→最大能力常態(tài)化→系統(tǒng)能力維護

1、避免漏沙效應的能力固化

2、通過標準化將最大能力常態(tài)化

3、改善成果最大化

4、管理能力和管理方法固化

5、精益化管理的激勵設計

6、精益化管理的深入化和持久化

7、精益化管理的人才培養(yǎng)

    案例分析：豐田的精益人才培訓