現場管理與改善
課程大綱
一、 現場改善從發(fā)現和消除浪費開始
現場主管從“鷹眼”訓練開始
作業(yè)的價值在哪里?
制造業(yè)管理新的挑戰(zhàn)
浪費是怎樣產生的?
工廠浪費誕生的瞬間
生產現場常見的7種浪費
系統浪費
管理浪費
二、 現場改善的技巧與方法
1、 目視管理實施技巧
目視管理常用工具及制作要領
目視管理的三級水準
目視化業(yè)務3階段及其達成水平
建立目視化工作現場的流程
目視管理的實例分析
2、 看板管理實施技巧
看板是如何提高管理精度的?
公司各層級管理看板目標識別
看板的制作與看板管理的導入方法
生產現場看板管理:生產跟蹤版
3、定置管理實施技巧
工藝及人、物結合狀態(tài)分析
信息流分析
定置管理設計與實施
定置檢查與考核
4、 IE方式浪費清除法
工作研究從“5W1H”和“ECRS四大原則”開始
動作改善與作業(yè)配置原則
人機作業(yè)改善
生產線平衡改善
工藝流程改善
流線化生產
物流及搬運作業(yè)改善
快速換線(模具)改善
■實戰(zhàn)案例:
三、現場改善的工具:6S
讓我們重新認識6S
一線主管是5S推行成功或失敗的關鍵
為什么員工對實施5S有抵觸情緒?
如何消除員工抵觸情緒?
怎樣減輕員工對變革的抗拒
思想上可能經歷的三個階段
四、卓越品質是現場改善的目標
1、重新認識品質
2、成本倒增曲線
3、品質管控方法帶給我們的啟示
4、品質改善對策
5、品質異常應對
6、品管七大手法運用
7、品質管控實用工具:二圖一表
8、第一次就把事情做對---防錯防呆
五、設備管理與維護是現場改善的難點
1 、與設備有關的損失
設備操作中的六大損失與設備綜合效率OEE
2、設備管理的基本方法
3、設備零故障的原理及對策
4、全面設備維護TPM
設備自主維護的七個步驟
通過點檢建立員工設備維護激勵機制:紅藍牌制
案例分析:如何判定設備的運行效率是多少?
六、現場物料與倉儲管理
材料的現場管理
材料的定點、定容、定量方法
工廠內部物流的重點
工廠現場物流改善的范圍
物流改善思路
物料驗收入庫程序
如何進行倉庫布置
七、現場改善的基礎:標準化
1、作業(yè)標準的分類
2、作業(yè)標準的日常管理
3、制造現場工作標準的三大內容
4、標準作業(yè)三要素
4、標準作業(yè)與改善工具
5、如何制定生產現場可執(zhí)行的作業(yè)標準
案例:花匠的煩惱
八、現場改善之難點突破:文化
1、文化——持續(xù)改善的核心
營造企業(yè)管理的“火爐效應“
2、 改善應該從哪里開始?
案例分析: 別人是怎樣改善的
九、發(fā)現與解決問題的能力是現場改善保證
1、豐田是如何成功打造改善文化的?
2、五個為什么方法
3、解決現場問題的思路和步驟
生產問題原因分析強化訓練案例分析與模擬訓練