【摘    要】：在勞動力價值變革的時代，企業(yè)不得不致力于打造一個高效生產(chǎn)系統(tǒng)，以降低人力資源的壓力，重建企業(yè)的生產(chǎn)競爭力，是企業(yè)當(dāng)下和未來必須要解決的課題，本課程將為您呈現(xiàn)如何去建設(shè)一個高效的Cell單元生產(chǎn)模式，讓您的生產(chǎn)效率提高50%以上！

【訓(xùn)練導(dǎo)師】：余偉輝（著名精益管理領(lǐng)軍人，實戰(zhàn)派精益生產(chǎn)推行及現(xiàn)場改善專家，業(yè)界公認(rèn)的精益改善周奠基人和實踐大師。擁有二十年企業(yè)先進(jìn)制造技術(shù)、IE、精益生產(chǎn)(LPS)、TPM、六西格瑪?shù)耐菩小⑴嘤?xùn)及咨詢經(jīng)驗，已成功為格力、蒙牛、三一、中國煙草等近百家企業(yè)實施過精益診斷、培訓(xùn)和輔導(dǎo)，深受企業(yè)贊譽(yù)和業(yè)界肯定。電話13928030335) 

【培訓(xùn)課時】： 3天，18小時

【培訓(xùn)方式】：理論、案例、沙盤演練、現(xiàn)場實踐結(jié)合，學(xué)員參與、討論、互動

【課程內(nèi)容】：本課程在于指導(dǎo)學(xué)員掌握連續(xù)流的基本概念及實現(xiàn)步驟，結(jié)合工廠沙盤演練，指導(dǎo)學(xué)員如何將作業(yè)流程實現(xiàn)流動，根據(jù)現(xiàn)狀創(chuàng)建連續(xù)流，其最高境界即“單人流”，以提升生產(chǎn)效率，減少空間，降低庫存，加快生產(chǎn)周期。

本課程從三方面來闡述精益連續(xù)流單元生產(chǎn)模式的創(chuàng)建、維護(hù)與管理：

1. 如何創(chuàng)建連續(xù)流單元生產(chǎn)模式

2. 連續(xù)流單元線的物料與配送管理

3. 如何管理連續(xù)流單元線的運(yùn)作 

【課程對象】：工廠精益倡導(dǎo)者、中高層管理者、精益推進(jìn)負(fù)責(zé)人、精益項目Leader、工程師、IE工程師、主管、班組長等。

【課程大綱】：

第一部分：如何創(chuàng)建連續(xù)流Cell單元生產(chǎn)模式 

一、價值識別，開啟精益改善之旅

• 從工業(yè)1.0到工業(yè)4.0的變革看精益生產(chǎn)的核心

• 如何識別增值VA與非增值NVA活動

  【問題討論】：是否能以“下一道工序就是客戶”來進(jìn)行價值判斷？

• 精益七大浪費(fèi)的識別與改善

  【視頻學(xué)習(xí)】：學(xué)習(xí)JIT，精益價值分析VA%，七大浪費(fèi)識別等。

• 精益生產(chǎn)七大浪費(fèi)的識別和消除

  【應(yīng)用案例】：機(jī)械、電子等生產(chǎn)流程各種浪費(fèi)的識別與改善實例

• 精益系統(tǒng)改善的基本思路：精益管理的五大原則與改善思維

  【現(xiàn)場實踐】：學(xué)員現(xiàn)場實踐，識別現(xiàn)場浪費(fèi)與改善機(jī)會，進(jìn)行價值分析同，頭腦風(fēng)暴，討論改善思路。（視課時安排）

  【沙盤演練】：模擬工廠沙盤演練（第一輪，在后續(xù)的課程中，將圍繞沙盤演練來展開單元生產(chǎn)建立的全過程） 

二、建立JIT連續(xù)流生產(chǎn)（Cell），消除浪費(fèi)的開始

      【案例分析】：某風(fēng)扇企業(yè)，為什么做了自動化，生產(chǎn)效率仍然低下？

      【案例分析】：某知名眼鏡企業(yè)，為何建立了連續(xù)流，改善仍然不明顯？

• 什么是JIT準(zhǔn)時化

• 如何理解JIT準(zhǔn)時化思想

       【案例討論】：JIT原則的常見應(yīng)用

• 實現(xiàn)JIT準(zhǔn)時生產(chǎn)的三個要素與主要工具方法

• JIT原則：按節(jié)拍進(jìn)行生產(chǎn)和管理

• JIT原則：建立連續(xù)流生產(chǎn)與單元生產(chǎn)(Cell)

  【實踐案例】：某家電型企業(yè)沖壓生產(chǎn)線連續(xù)流單元線案例展示

  【實踐案例】：某汽車離合器企業(yè)連續(xù)流單元線改善案例展示

  【實踐案例】：某組裝型企業(yè)單人流高效作業(yè)方式案例展示

• 連續(xù)流生產(chǎn)的三種形式

• JIT原則：采用后工序拉動的生產(chǎn)模式

• Kanban拉動的基本原理和運(yùn)作模式

• 實現(xiàn)連續(xù)流單元生產(chǎn)的八個條件

  【實踐案例】：某電子企業(yè)看板拉動模式應(yīng)用案例展示

  【沙盤演練】：模擬工廠沙盤演練（第二、三輪：改善）

  【問題分析】：為什么你工廠的產(chǎn)品流不起來？

  
  

  

三、產(chǎn)品族分析與整合，工藝流程優(yōu)化

      【問題分析】：品種多就無法進(jìn)行連續(xù)流單元生產(chǎn)模式嗎？

• 產(chǎn)品族定義與整合

• 如何進(jìn)行PR產(chǎn)品流程分析

• 如用ECRS進(jìn)行PR產(chǎn)品流程優(yōu)化

• 結(jié)合產(chǎn)品PQ分析進(jìn)行產(chǎn)品族整合

  【經(jīng)典案例】：某汽車離合器的工藝流程改善，實現(xiàn)產(chǎn)品族流程標(biāo)準(zhǔn)化。

  【經(jīng)典案例】：某電子產(chǎn)品PCB焊接工藝流程改善案例展示

  【經(jīng)典案例】：某空調(diào)企業(yè)的組裝工藝流程優(yōu)化改善案例展示

四、選擇合適的生產(chǎn)模式

• Cell細(xì)胞單元生產(chǎn)模式

• 單元線的生產(chǎn)模式的形式

• 結(jié)合產(chǎn)品流程和數(shù)量，選擇合適的制造模式

• 生產(chǎn)模式的分析與選擇的六個準(zhǔn)則

五、工作分析與作業(yè)時間測量

• 人機(jī)配合的周期時間定義

  【深度分析】：如何區(qū)分ST、TT、CT、OCT、MAT、MCT…

• 如何進(jìn)行工作要素分解

• 作業(yè)時間測量的方法

  【問題分析】：在時間測定過程中，最大的挑戰(zhàn)是員工的技能不均衡，如何科學(xué)地克服員工技能的差異和不穩(wěn)定？

  【現(xiàn)場練習(xí)】：練習(xí)利用最小重復(fù)數(shù)法進(jìn)行時間測定、浪費(fèi)觀察與改善。

• 精益生產(chǎn)與傳統(tǒng)IE之時間測量方法的比較

• 繪制作業(yè)平衡圖

六、制定合適的生產(chǎn)節(jié)拍

• 客戶需求節(jié)拍計算

• 確定合適的生產(chǎn)線節(jié)拍的五大要素

• 繪制OCT與節(jié)拍圖分析

  【重點(diǎn)討論】：如何制定合適的生產(chǎn)節(jié)拍TT，確定TT之六大要素分析。

  

   

七、設(shè)備能力分析與平衡

• 設(shè)備制程能力分析方法

• 設(shè)備數(shù)量需求分析

• 柔性產(chǎn)能的設(shè)備考慮

• 選擇合適的自動化水平

• 選擇機(jī)器的準(zhǔn)則

八、作業(yè)分配與人機(jī)作業(yè)配合

• 如何計算理想作業(yè)人數(shù)

• 產(chǎn)線平衡率評價與精思維的改善方法

• 進(jìn)行作業(yè)分配

• 工作次序-人機(jī)作業(yè)配合的六種形式應(yīng)用

  【問題分析】：在人員流動較大的裝配性生產(chǎn)單元，如何實現(xiàn)彈性最大化的人機(jī)配合方式？

  【現(xiàn)場演練】：人機(jī)作業(yè)配合之棘輪法經(jīng)典應(yīng)用，實現(xiàn)在不補(bǔ)充人員的條件下不受人員流動的影響。

• 作業(yè)分配之：瓶頸改善

• 作業(yè)分配之：ECRS四巧

  【視頻學(xué)習(xí)】：TOC瓶頸改善電影（1H-視時間）

  【實踐案例】：應(yīng)用ECRS進(jìn)行取消、合并、重排與簡化的改善

  【沙盤演練】：模擬工廠沙盤演練（第四、五輪：改善、標(biāo)準(zhǔn)化）

九、工序布局設(shè)計

• 布局單元布局的指導(dǎo)原則

• 工序布局的基本類型

• 工序布局的基本原則

• 產(chǎn)線布局的形式

• 人機(jī)工效設(shè)計

• 關(guān)于工作場所的設(shè)計原則（案例）

• 關(guān)于工具設(shè)備的設(shè)計原則（案例）

  【實踐案例】：某機(jī)加企業(yè)布局改善，空間減半，取消叉車，效率提高50%。

第二部分：單元線的物料與配送管理

十、如何建立零件超市

• 物料超市運(yùn)作的基本原理

• 選擇建立“超市”還是“先進(jìn)先出”的模式？

• 在何處建立超市

• 物料庫存量設(shè)定

• 三種不同類型物料的庫存設(shè)置

• 如何設(shè)計超市的結(jié)構(gòu)：大物料、中物料與小物料超市結(jié)構(gòu)設(shè)計

• 溢出物料處理

• 超市地址系統(tǒng)的設(shè)計

• 再訂貨點(diǎn)設(shè)定與管理

• 超市建立與運(yùn)作成功的關(guān)鍵

  【應(yīng)用案例】：豐田物料超市的設(shè)計與運(yùn)作

十一、POU設(shè)計

• 工位物料放置設(shè)計

• 工位物料供應(yīng)設(shè)計

• 物料供應(yīng)的雙箱系統(tǒng)設(shè)計

• 零件使用點(diǎn)擺布局

• 超市與POU配合設(shè)計

十二、配送路線設(shè)計與優(yōu)化

• 物料配送的指導(dǎo)原則

• 物料配送的三種模式

• 物料配送員/水蜘蛛

• 配送路線的設(shè)計與效率優(yōu)化

• 包裝容器合理化設(shè)計

• 運(yùn)輸工具的設(shè)計與效率優(yōu)化

  【實踐應(yīng)用】：AGV導(dǎo)引車在家電、汽車等行業(yè)經(jīng)典應(yīng)用

• 配送的站點(diǎn)和運(yùn)送地點(diǎn)

• 配送批量及頻率設(shè)計

十三、物料配送運(yùn)作的管理

• 確定配送標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)和時間

• 單個零件的停車站和時間設(shè)計

• 一個單元所有零件配送的時間

• 配送路徑的擴(kuò)大和優(yōu)化

• 配送改善結(jié)果分析

• 配作工作標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

• 設(shè)計精益配送路線的成功要訣

第三部分：單元線的運(yùn)行管理

十四、連續(xù)流的實施與改進(jìn)

• 第一階段: 單元線初步設(shè)計

• 第二階段: 單元線模擬演示

• 第三階段: 單元線運(yùn)行調(diào)試

• 第四階段: 單元線標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

十五、單元線目視化管理的應(yīng)用

• 什么是目視化和目視化管理

  【思維訓(xùn)練】：模糊信息顯現(xiàn)化的啟示（案例展示）

• 目視化管理的三級水準(zhǔn)

• 目視化管理的六個級別

  【案例應(yīng)用】：現(xiàn)場物品防錯管理六步法應(yīng)用

• 目視管理的手段和方法

  【案例應(yīng)用】：目視化管理應(yīng)用案例：設(shè)備、物料、工具….

十六、單元線防錯技術(shù)的應(yīng)用

• 防錯的概念

• 【視頻分享】：豐田織布機(jī)的自働化防錯裝置應(yīng)用

  【案例分享】：日常生活中的防錯應(yīng)用案例

• 防錯的三個基本理念、

• 防錯的三個基本原則

• 防錯的兩個關(guān)注點(diǎn)

• 常見的人為錯誤和設(shè)備錯誤分析

• 實施防錯的基本思想

• 防誤措施的三個等級

  【案例分享】：防錯十大原理與實踐案例

• 防錯的常用機(jī)構(gòu)設(shè)計（案例）

• 基于可制造性設(shè)計（DFM）的防錯應(yīng)用

  【案例分享】：某龍頭企業(yè)冰箱產(chǎn)品的可制造性設(shè)計改善案例

  【案例分享】：某空調(diào)龍頭企業(yè)電機(jī)緊固方式的可制造性設(shè)計改善案例

十七、連續(xù)流單元線的運(yùn)作管理 

• 單元線運(yùn)作過程中的常見問題

• 如果克服單元線運(yùn)行初期的問題

• 連續(xù)流單元線生產(chǎn)計劃模式的轉(zhuǎn)變

• 連續(xù)流單元線運(yùn)作過程中的多能工管理

• 連續(xù)流單元線的產(chǎn)品切換模式

• 連續(xù)流單元線產(chǎn)線節(jié)拍管理的要點(diǎn)

• 連續(xù)流單元線管理職能的設(shè)定

• 單元線的班組管理模式轉(zhuǎn)變

• 連續(xù)流單元線異常響應(yīng)機(jī)制的建立

• 連續(xù)流單元線衡量指標(biāo)體系的建立

• 連續(xù)流單元線的目視化管理設(shè)定

• 連續(xù)流單元線生產(chǎn)效率（P%）的評價與管理

• 單元線效率爬坡計劃的設(shè)定

• 過程的監(jiān)督檢查

• 不斷改進(jìn)

• 持續(xù)改善獲得成功

十八、Q@A

余偉輝老師簡介    

余偉輝老師聯(lián)系方式：電話13928030335 QQ：188333627 微信：ywh0801 

余偉輝老師，著名精益管理領(lǐng)軍人及實戰(zhàn)派精益生產(chǎn)專家，業(yè)界公認(rèn)的精益改善周奠基人和實踐大師；全球500企業(yè)商學(xué)院最認(rèn)可的TOP100精益生產(chǎn)管理專家，精益美國精益西瑪研究院合作伙伴，清華總裁班精益管理導(dǎo)師。曾任西門子松下、皇家飛利浦、美國Pulse集團(tuán)等等世界500強(qiáng)之IE程師、Operation Leader、生產(chǎn)總監(jiān)及亞太區(qū)精益生產(chǎn)管理推進(jìn)室總監(jiān)，擁有二十年企業(yè)管理、精益管理推行、培訓(xùn)及咨詢經(jīng)驗。已成功為格力電器、三一重工、蒙牛乳業(yè)、中國煙草商業(yè)系統(tǒng)、中國銀行等近百家制造型企業(yè)和服務(wù)型企業(yè)實施精益生產(chǎn)、精益管理及六西格瑪?shù)脑\斷、培訓(xùn)與咨詢服務(wù)。精益管理咨詢滿意度在95%以上，精益輔導(dǎo)項目續(xù)簽率在65%以上，深受企業(yè)贊譽(yù)和業(yè)界肯定。

余偉輝老師精益團(tuán)隊著有《高員流失率下的精益生產(chǎn)》專著。是國內(nèi)第一部融匯西方先進(jìn)管理模式，結(jié)合中國本土社情和企業(yè)實踐，綜合介紹精益管理推行過程中如何應(yīng)對員工流失的里程碑式專著。

余偉輝老師的主講課程有《面向工業(yè)4.0的合景式精益生產(chǎn)先進(jìn)制造訓(xùn)練》、《工廠全面生產(chǎn)效率改善》、《推行精益生產(chǎn)的成功法典與實施策略》、《精益VSM價值流設(shè)計與改善》、《精益工廠物流與配送》、《精益PMC計劃與物控》、《TPM全員生產(chǎn)維護(hù)》、《精益6S與目視化管理》、《精益辦公業(yè)務(wù)流程改善》、《精益改善周訓(xùn)練》、《精益自働化》、《如何在煙草商業(yè)系統(tǒng)推行精益管理》、《如何在金融銀行服務(wù)業(yè)實施精益管理》等。

余偉輝老師精益咨詢團(tuán)隊的核心咨詢項目包括：工廠全面生產(chǎn)效率改善、煙草行業(yè)精益管理導(dǎo)入及全面解決方案、精益生產(chǎn)系統(tǒng)導(dǎo)入及全面解決方案、精益工廠布局與物流改善、精益PMC計劃與物控、信息化系統(tǒng)改善、精益6S、目視管理現(xiàn)場改善、TPM/OEE全員生產(chǎn)維護(hù)系統(tǒng)建立和現(xiàn)場改善、精益工廠物流配送與供應(yīng)鏈改善、精益服務(wù)與行政辦公業(yè)務(wù)流程改善、精益西格瑪品質(zhì)改善、精益自働化、自動化改善等，通過專業(yè)與職業(yè)的咨詢服務(wù)，助力中國企業(yè)管理轉(zhuǎn)型和提升。

余偉輝老師聯(lián)系方式：電話13928030335 QQ：188333627 微信：ywh0801